本(ben)(ben)標準代(dai)替(ti)GB18248—2000《氣瓶(ping)用無縫鋼管》。本(ben)(ben)標準與GB18248—2000相(xiang)比(bi)，對下(xia)列(lie)主要(yao)技(ji)術內容進(jin)行了(le)修改∶
1. 修(xiu)改了(le)標準范圍；
2. 修改(gai)了鋼管的尺寸允許偏差(cha)；
3. 調整(zheng)了(le)鋼(gang)的磷、硫含量要(yao)求，并增加了(le)34CrMo4 和30CrMnSiA 兩個牌號(hao)；
4. 修改了(le)鋼的冶煉方法；
5. 增加了(le)熱擴制管(guan)方法，修改了(le)不(bu)銹鋼(gang)管(guan)的交貨(huo)狀(zhuang)態；
6. 刪(shan)除了低倍檢驗；
7. 對于軋制（鍛）管坯制成的不銹鋼管，非金屬夾雜物檢驗由管坯上改為在鋼管上進行，同時根據GB/T10561修改了不(bu)銹鋼管的非金屬夾雜物檢驗要求；
8. 增加了不(bu)銹鋼管的內外表面直道的質量要求；
9. 修改了不銹鋼管熱處理毛坯制成的試樣測出的縱向力學性能數據，并由要求值改為參考值列于附錄B。
本標準(zhun)的附錄(lu)A和附錄(lu)B為資料性附錄(lu)。本標準(zhun)由(you)中國鋼(gang)鐵工業(ye)協會提出。本標準(zhun)由(you)全國鋼(gang)標準(zhun)化技術委員會歸(gui)口。
本(ben)標準(zhun)起草單位∶寶山(shan)鋼(gang)鐵股(gu)份有(you)限公司(si)(si)、冶(ye)金(jin)工業信息標準(zhun)研究(jiu)院、攀鋼(gang)集團(tuan)(tuan)成都鋼(gang)鐵有(you)限責任公司(si)(si)、天(tian)津鋼(gang)管集團(tuan)(tuan)股(gu)份有(you)限公司(si)(si)、湖南衡陽鋼(gang)管（集團(tuan)(tuan)）有(you)限公司(si)(si)、江蘇振(zhen)達鋼(gang)管集團(tuan)(tuan)。
本(ben)標準主要起草人∶許晴、武冬(dong)興(xing)、于成峰、張(zhang)曙(shu)華(hua)、黃穎、晏如(ru)、安健波、趙(zhao)斌(bin)、李金領、李奇(qi)。本(ben)標準所代替標準的(de)歷次版本(ben)發布(bu)情(qing)況為∶————GB18248——2000。
一、范圍
本標(biao)準(zhun)規(gui)定了氣瓶(ping)和蓄能器殼體用(yong)無縫鋼管的尺(chi)寸、外形、重量(liang)(liang)、技術要(yao)求、試驗方法、檢驗規(gui)則、包裝、標(biao)志和質量(liang)(liang)證明書。
本標準適用于(yu)制造(zao)氣瓶和(he)蓄能器殼(ke)體用無縫鋼管。
二、規范性引用文件
下(xia)列文(wen)件中的(de)(de)條款(kuan)通過本標(biao)(biao)準(zhun)的(de)(de)引用而(er)成(cheng)為本標(biao)(biao)準(zhun)的(de)(de)條款(kuan)。凡是注日(ri)(ri)期的(de)(de)引用文(wen)件，其(qi)隨后所有的(de)(de)修(xiu)(xiu)改單（不(bu)包括勘誤的(de)(de)內容(rong)）或修(xiu)(xiu)訂版(ban)均不(bu)適用于本標(biao)(biao)準(zhun)，然(ran)而(er)，鼓勵根據本標(biao)(biao)準(zhun)達成(cheng)協(xie)議的(de)(de)各(ge)方研(yan)究是否可使(shi)用這些文(wen)件的(de)(de)最新版(ban)本。凡是不(bu)注日(ri)(ri)期的(de)(de)引用文(wen)件，其(qi)最新版(ban)本適用于本標(biao)(biao)準(zhun)。
GB/T222 鋼的成品化學(xue)成分(fen)允許偏(pian)差
GB/T 223.5 鋼鐵及合金(jin) 酸溶硅和全(quan)硅含量的(de)測定 還原型硅鉬酸鹽分光(guang)光(guang)度法
GB/T 223.11 鋼鐵及合(he)金 鉻含量的(de)測(ce)定 可(ke)視(shi)滴(di)定或電位滴(di)定法(fa)
GB/T 223.12 鋼鐵及合金化學分(fen)析方(fang)法(fa) 碳(tan)酸(suan)鈉分(fen)離-二(er)(er)苯碳(tan)酰二(er)(er)肼光度(du)法(fa)測定鉻(ge)量(liang)
GB/T 223.14 鋼(gang)鐵及(ji)合金化學分析方法 鉭試劑萃(cui)取光(guang)度法測定釩含(han)量
GB/T223.17 鋼鐵(tie)及合金化學分析方法 二安替比林甲(jia)烷光度法測(ce)定鈦量
GB/T 223.19 鋼鐵(tie)及合金化學分析方(fang)法 新(xin)亞銅靈-三氯甲烷萃取光度法測定銅量(liang)
GB/T 223.24 鋼鐵及合金(jin)化(hua)學分析方(fang)法 萃取分離-丁(ding)二酮肟分光(guang)(guang)光(guang)(guang)度(du)法測定鎳量
GB/T 223.26 鋼鐵及合金 鉬含(han)量的測定(ding) 硫氰酸(suan)鹽分光光度(du)法(fa)
GB/T 223.30 鋼鐵及合金化學(xue)分析方法 對-溴苦杏仁(ren)酸(suan)沉淀分離-偶(ou)氮胂(shen)Ⅲ分光(guang)光(guang)度法測定鋯量
GB/T 223.40 鋼鐵及合金 鈮含量的測定(ding) 氯磺酚S分(fen)光光度法
GB/T 223.53 鋼(gang)鐵及合金(jin)化學(xue)分析方法 火焰原子吸收分光(guang)光(guang)度(du)法測(ce)定(ding)銅(tong)量
GB/T 223.54 鋼鐵及合金化學分(fen)析方法 火焰原(yuan)子吸收分(fen)光光度法測(ce)定鎳(nie)量
GB/T 223.59 鋼鐵及合金 磷(lin)含量的測定 鉍磷(lin)鉬(mu)藍分(fen)光光度(du)(du)法(fa)(fa)和銻磷(lin)鉬(mu)藍分(fen)光光度(du)(du)法(fa)(fa)
GB/T223.60 鋼鐵及合金(jin)化(hua)學分析方法(fa) 高氯(lv)酸脫水重量法(fa)測定硅含量
GB/T 223.62 鋼(gang)鐵及(ji)合金化學分析方法 乙酸丁酯萃取光度法測定(ding)磷量
GB/T 223.63 鋼鐵及合金化學分析(xi)方法(fa) 高碘(dian)酸鈉（鉀）光度法(fa)測定錳量
GB/T 223.64 鋼鐵及合金 錳含量(liang)的(de)測定 火(huo)焰(yan)原子吸收光譜法
GB/T 223.68 鋼鐵及合金(jin)化學分(fen)析方法 管(guan)式爐內燃燒后碘酸(suan)鉀(jia)滴定法測定硫含量
GB/T 223.69 鋼鐵及合金 碳(tan)含(han)量(liang)的測定 管式爐內燃燒后氣體容量(liang)法
GB/T 223.76 鋼(gang)鐵及合金化學分析方(fang)法(fa)(fa) 火焰原(yuan)子吸收光譜法(fa)(fa)測(ce)定釩量(liang)
GB/T 223.78 鋼鐵及合金化(hua)學分析方法 姜黃素(su)直(zhi)接光度法測定硼含量
GB/T 228—2002 金屬材料室溫(wen)拉伸試(shi)驗方法（eqy ISO 6892∶1998）
GB/T229—1994 金屬夏(xia)比缺口沖(chong)擊試驗(yan)方(fang)法（eqv ISO148∶19838.ISO 83∶1976）
GB/T241—2007 金(jin)屬管 液壓(ya)試驗方法
GB/T 2102—2006 鋼管的(de)驗(yan)收、包(bao)裝、標志和質(zhi)量證明(ming)書
GB/T 2975—1998 鋼(gang)及鋼(gang)產(chan)品 力學性能試驗取樣位置及試樣制備(bei)（eqv ISO 377∶1997）
GB/T 4336—2002 碳素(su)鋼和(he)中低合金鋼火(huo)花源原子(zi)發射(she)光譜分(fen)析方(fang)法（常規法）
GB/T5777—1996 無縫鋼管(guan)超聲波探傷(shang)檢驗(yan)方法（eqv ISO 9303∶1989）
GB/T735—2004 鋼管渦流探(tan)傷(shang)檢驗方法（ISO9304∶1989，MOD）
GB/T10561—2005 鋼(gang)中(zhong)非(fei)金屬夾(jia)雜物含量的測定 標準評級圖顯微檢驗法（ISO4967∶1998，IDT)
GB/T12606—1999 鋼管漏磁探傷方法（eqv ISO9402∶1989、ISO 9598∶1989）
GB/T17395 無縫鋼管尺(chi)寸、外形、重量(liang)及(ji)允許偏差（GB/T17395—2008，ISO 1127∶1992、ISO 4200:1991、ISO 5252:1991,NEQ)
GB/T 20066 鋼(gang)和(he)鐵(tie) 化學成分(fen)測定用試樣(yang)的取樣(yang)和(he)制樣(yang)方(fang)法（GB/T 20066—20066，ISO 14284:1996,IDT)
GB/T 20123 鋼鐵 總碳硫含量(liang)的測定 高(gao)頻感應爐(lu)燃燒(shao)后紅外吸收法（常規方法）(GB/T 20123—2006,ISO 15350:2000,IDT)
GB/T 20125 低合金鋼 多元素(su)含(han)量的測定 電感耦合等離子(zi)體原子(zi)發射光譜法
GB/T 20126 非合(he)金鋼 低碳含量的測定(ding) 第(di)2部分∶感應爐（經預加(jia)熱(re)）內燃燒后紅外吸收法(GB/T 20126—2006,ISO 15349-2:1999,IDT)
三、代號
下(xia)列代號適用于本標準∶
——D公(gong)稱(cheng)外徑(jing)
——Smin∶最小壁(bi)厚；
——S∶公(gong)稱壁厚。
四、訂貨(huo)所需(xu)信息
按本標準訂購不銹(xiu)鋼管的合同或訂單應包括但不限于下列內容∶a. 本標準編號 b. 產品名稱；c. 鋼的牌號 d. 鋼管的制造方法和交貨狀態；e. 訂購數量（總重量或總長度）；f. 尺寸規格；g. 特殊要求。
五、 尺寸、外形、重量(liang)及允許偏差
5.1 外徑和壁厚
5.1.1 除非合同中另有規定，不銹(xiu)鋼管按公稱外徑（D）和公稱壁厚（S）交貨。根據需方要求，經供需雙方協商，不銹鋼管可按公稱外徑和最小壁厚（Smm）交貨。
5.1.2 不銹鋼管的外徑和壁厚應符合GB/T17395的規定。根據需方要求，經供需雙方協商，可供應GB/T17395以外規格的不(bu)銹鋼管。
5.1.3 不(bu)銹鋼管公稱外徑和公稱壁厚的允許偏差應符合表1的規定。當采用公稱外徑和最小壁厚時，其允許偏差應符合表2的規定。
5.1.4 除非合同中另有規定，鋼管壁厚允許偏差按普通級精度交貨。根據需方要求，經供需雙方協商，不(bu)銹鋼管壁厚允許偏差可按高級精度交貨。
5.1.5 根據需(xu)(xu)方要求，經供需(xu)(xu)雙方協(xie)商，并(bing)在合同中(zhong)注(zhu)明，可供應表(biao)1和表(biao)2規定以外(wai)尺寸允(yun)許偏差的鋼管。
5.2 長度(du)
5.2.1 通常長度(du)
不銹鋼管的通常長度為4000mm～12000mm。
經供需雙方協商，并在合同中注明，可交付(fu)長度(du)大(da)于(yu)(yu)12000mm或短(duan)于(yu)(yu)4000mm但(dan)不短(duan)于(yu)(yu)3000mm的鋼(gang)管，但(dan)長度(du)短(duan)于(yu)(yu)4000mm的鋼(gang)管數量應不超過該批鋼(gang)管交貨總數量的5%。
5.2.2 定尺(chi)和倍尺(chi)長(chang)度
根據需方要求，經供需雙方協商，并在合同中注明，鋼管可按定尺長度或倍尺長度交貨。不銹鋼管的定尺長度應在通常長度范圍內，其長度允許偏差應符合如下規定∶a）長度≤6000mm時，+10mm；b） 長度>600mm時，+20mm。
每個倍尺長度(du)應按(an)下列規定留出切口余量(liang)∶a. 外徑≤159mm時(shi)，5mm～10mm； b. 外徑>159mm時(shi)，10mm～15mm。
5.3 彎曲度(du)
5.3.1 不(bu)銹鋼管的每米彎曲度應符合如下規定∶
a. 壁厚≤15mm時(shi)，彎曲度(du)不(bu)大于1.5mm/m；
b. 15mm<壁厚≤30mm時(shi)，彎曲度不大于2.0mm/m；
c. 壁厚>30mm時(shi)，彎曲(qu)度不大(da)于(yu)3.0mm/m。
5.3.2 不銹鋼管的全長彎曲度應不大于鋼管長度的0.15%。
5.4 不(bu)(bu)圓度和壁厚不(bu)(bu)均(jun)
根據需方要求，經供需雙方協商，并在合同中注明，不銹鋼管的不圓度和壁厚均應分別不超過外徑公差和壁厚公差的80%。
5.5 端頭外形(xing)
不銹(xiu)鋼管兩端端面應與鋼管軸線垂直，切口毛刺應予清除。
5.6 重(zhong)量(liang)
5.6.1 交貨重量
不銹鋼管應按實際重量交貨。根據需方要求，經供需雙方協商，并在合同中注明，亦可按理論重量交貨。
5.6.2 理論重量的計算
不(bu)銹(xiu)鋼管理論重量的計算按GB/T17395的規定（鋼的密度按7.85kg/dm3）。按公稱外徑和最小壁厚（即下偏差為0）交貨的鋼管，應采用平均壁厚計算理論重量，其平均壁厚是按壁厚及其允許偏差計算出來的壁厚最大值與最小值的平均值。
5.6.3重量允許偏差
根據需方要(yao)求，經供需雙方協商，并在合(he)同(tong)中注(zhu)明(ming)，交貨(huo)鋼管實(shi)際(ji)重量與理論重量的(de)偏(pian)差應符合(he)如下規(gui)定
a. 單根鋼管∶±10%；
b. 每批最少為10t的鋼管∶士7.5%。
六、技術要(yao)求
6.1 鋼的牌號和化學成分
6.1.1 鋼的(de)牌(pai)號和化學成分(fen)（熔煉分(fen)析(xi)）應符合(he)表3的(de)規定。附錄A列出了本(ben)標準(zhun)鋼牌(pai)號與其他相(xiang)近鋼牌(pai)號的(de)對(dui)照。
6.1.2 成品不銹鋼管的化學成分允許偏差應符合GB/T222的規定。
6.2 制造方(fang)法(fa)
6.2.1 鋼的冶煉方法
鋼(gang)應(ying)為(wei)電爐或氧氣(qi)轉(zhuan)爐冶煉的鎮靜鋼(gang)。
6.2.2 鋼(gang)管的制造方法
不銹鋼管應采用熱軋（擴）或冷軋（拔）方法制造。若需方無特別指定，則制造方法由供方確定。
6.3 交貨狀態
熱軋(ya)(ya)（擴）鋼管應以熱軋(ya)(ya)（擴）狀(zhuang)(zhuang)態交(jiao)貨(huo)，冷(leng)軋(ya)(ya)（拔）鋼管應以冷(leng)軋(ya)(ya)（拔）、正火或退(tui)火狀(zhuang)(zhuang)態交(jiao)貨(huo)。
6.4 力學(xue)性能
6.4.1 供方(fang)應提供鋼管熱處理毛(mao)坯制(zhi)成試(shi)樣(yang)的(de)力學(xue)性能(neng)實測值(zhi)，但不作(zuo)為交貨條件(jian)。鋼管熱處理毛(mao)坯制(zhi)成的(de)試(shi)樣(yang)測出的(de)力學(xue)性能(neng)數據(ju)參考(kao)值(zhi)列(lie)于附錄(lu)B（資料性附錄(lu)）。
6.4.2 沖擊試(shi)驗
經供需雙方協商(shang)，并在合同中注明，也(ye)可提供表B.1以外試驗(yan)溫度下的沖擊功數據。
表B.1中的(de)沖(chong)擊(ji)(ji)(ji)功(gong)為(wei)全尺(chi)寸(cun)試樣(yang)夏(xia)比V型(xing)缺口沖(chong)擊(ji)(ji)(ji)功(gong)參考值。不(bu)能制備(bei)全尺(chi)寸(cun)試樣(yang)時，可采(cai)用(yong)寬(kuan)度為(wei)7.5mm、5mm或3mm的(de)小(xiao)尺(chi)寸(cun)試樣(yang)。經供需雙方協商，并(bing)在合同中注明，也可采(cai)用(yong)其他小(xiao)尺(chi)寸(cun)試樣(yang)。沖(chong)擊(ji)(ji)(ji)試樣(yang)應優先選擇盡可能的(de)較大尺(chi)寸(cun)。用(yong)小(xiao)尺(chi)寸(cun)試樣(yang)測得(de)的(de)沖(chong)擊(ji)(ji)(ji)功(gong)Av.r按式（1）換算成標準試樣(yang)沖(chong)擊(ji)(ji)(ji)功(gong)Akv∶
6.5 密實(shi)性(xing)
不銹(xiu)鋼管應進行密實性檢驗。密實性檢驗可采用液壓試驗或無損檢驗，檢驗方法由生產廠選擇。液壓試驗或無損檢驗應符合以下規定∶
a. 液壓試驗(yan)時，鋼管(guan)在5 MPa試驗(yan)壓力下不允許出(chu)現(xian)滲漏現(xian)象，試驗(yan)壓力保(bao)持時間應不少于 5 秒。
b. 無(wu)損檢驗采用(yong)渦流(liu)探(tan)(tan)傷(shang)或漏磁探(tan)(tan)傷(shang)，渦流(liu)探(tan)(tan)傷(shang)應(ying)按(an)GB/T735—2006的(de)驗收等(deng)級(ji)A；漏磁探(tan)(tan)傷(shang)應(ying)按(an)GB/T12606—1999的(de)驗收等(deng)級(ji)L4。
6.6 非(fei)金(jin)屬夾雜物(wu)檢驗(yan)
不(bu)銹鋼管應進行非金屬夾雜物檢驗。不銹鋼管的非金屬夾雜物按GB/T10561—2005的A法評級。A類、B類、C類、D類夾雜物細系級別和粗系級別應分別不大于2.5級。DS類夾雜物檢驗結果應填寫在質量證明書中。
6.7 表(biao)面質(zhi)量
不銹(xiu)鋼管的內外表面不允許有目視可見的裂紋、折疊、軋折、離層和結疤。這些缺陷應完全清除，清除深度應不超過壁厚的10%，且清理處的實際壁厚應不小于壁厚允許的最小值，清除部位應圓滑過渡。
不(bu)銹鋼管內外表面上直道允許深度應為∶對于熱軋管，不超過壁厚的5%，且最大不超過0.4mm；對于熱擴管，不超過0.5mm；對于冷軋（拔）管，不超過壁厚的4%，且最大不超過0.2mm。
深度不超過壁厚負偏(pian)差的其他局部缺欠允許存在。
6.8 無(wu)損檢(jian)驗(yan)
6.8.1 采用無損探傷方法檢驗密實性的鋼管，應逐根進行超聲波探傷檢驗。經過液壓試驗的不銹鋼管，應逐根進行超聲波探傷檢驗或漏磁探傷檢驗。
6.8.2 超聲(sheng)波探(tan)傷檢驗(yan)應(ying)按(an)GB/T5777—1996驗(yan)收(shou)等級(ji)C5；供需雙(shuang)方協商，并合同(tong)中注明，超聲(sheng)波探(tan)傷檢驗(yan)可采(cai)用(yong)其他驗(yan)收(shou)等級(ji)。漏磁探(tan)傷檢驗(yan)應(ying)按(an)GB/T12606—1999的(de)驗(yan)收(shou)等級(ji)L2。
6.8.3 當不銹(xiu)鋼管壁厚與外徑之比大于0.2時，除非合同中另有規定，鋼管內壁人工缺陷深度按GB/T5777-1996中附錄A的A.1規定執行。
6.8.4 當不銹(xiu)鋼管按最小壁厚交貨時，對比樣管刻槽深度按鋼管平均壁厚計算。
七、檢驗(yan)和(he)試驗(yan)方法
7.1 不銹鋼管的尺寸和外形應采用符合精度要求的量具逐根測量。
7.2 不銹鋼管的內外表面應在充分照明條件下逐根目視檢查。
7.3 不銹鋼管的其他檢驗應符合表4的規定。
八、 檢驗規則
8.1 檢查和驗收(shou)
不銹鋼管的檢查和驗收由供方技術質量監督部門進行。
8.2 組(zu)批規(gui)則
若不銹鋼管在切成單根后不再進行熱處理，則從一根管坯軋制的鋼管截取的所有管段都應視為一根。鋼管應按批進行檢查和驗收。每批鋼管應由同一牌號、同一爐號、同一規格、同一熱處理制度（適用時）、同一交貨狀態的鋼管組成，每批鋼管的數量應不大于200根。
8.3 取樣數量
每批不銹鋼管各項檢驗的取樣數量應符合表4的規定。
8.4 復驗和判定(ding)規則(ze)
不銹鋼管的復驗和判定規則應符合GB/T2102—2006的規定。
九(jiu)、包裝(zhuang)、標志及質量證明書(shu)
不(bu)銹鋼管的包裝、標志和質量證明書應符合GB/T2102—2006的規定。
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