本標準參照EN10217-7∶2005《承壓用焊接鋼管交貨技術條件第7部分∶不銹鋼管》制定。本標準由中國鋼鐵工業協會提出。
本(ben)標準由全(quan)國鋼(gang)標準化技術委員會(hui)（SAC/TC183）歸口。
本標準(zhun)起草單(dan)位(wei)∶浙江久立特材科技股份有限公(gong)司(si)、江蘇武(wu)進不銹股份有限公(gong)司(si)、冶(ye)金工業信息標準(zhun)研究院(yuan)、蘇州熱工研究院(yuan)有限公(gong)司(si)、山(shan)西太鋼(gang)不銹鋼(gang)鋼(gang)管有限公(gong)司(si)。
本標準(zhun)主要起(qi)草人∶吉海、邵羽、宋建新、董(dong)莉、趙建倉、康喜唐(tang)、沈贊、廖軍、王淦剛、周志(zhi)斌、陸鳳輝(hui)。
GB 30813-2014 核電站用(yong)奧氏體不銹鋼焊(han)接鋼管(guan)
一(yi)、范圍
本標準規定了核電站用奧氏體不銹(xiu)鋼(gang)焊接鋼(gang)管的分類、代號、尺寸、外形、重量及允許偏差、技術要求、試驗方法、檢驗規則、包裝、標志和質量證明文件。
本標準適用于核電站核安(an)全2、3級和非核安(an)全級設備承壓部件用奧氏(shi)體不銹鋼(gang)焊(han)接鋼(gang)管。
二、規范性引用文件
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GB/T222 鋼的成品(pin)化學成分允許偏差
GB/T 223.11 鋼鐵及合金 鉻含量的測定 可(ke)視滴(di)定或電位(wei)滴(di)定法
GB/T 223.16 鋼(gang)鐵及合金化學分析方(fang)法(fa) 變色酸光度(du)法(fa)測定(ding)鈦量
GB/T 223.18 鋼鐵及合金(jin)化(hua)學分析(xi)方法 硫代硫酸鈉分離-碘量法測定(ding)銅量
GB/T 223.19 鋼鐵及合(he)金化學分析方法(fa)(fa) 新亞(ya)銅靈-三氯甲烷萃取光度法(fa)(fa)測定(ding)銅量
GB/T 223.21 鋼鐵及合金(jin)化(hua)學分(fen)析(xi)方法(fa) 5-CI-PADAB分(fen)光(guang)光(guang)度法(fa)測定鈷量
GB/T 223.22 鋼鐵及合金化學(xue)分析方法(fa) 亞硝基R鹽分光光度法(fa)測定鈷量
GB/T 223.23 鋼鐵及(ji)合金(jin) 鎳含量的測定 丁二(er)酮肟(wo)分光光度法
GB/T 223.25 鋼鐵及合金化學(xue)分析方法 丁(ding)二(er)酮肟(wo)重(zhong)量(liang)法測定鎳量(liang)
GB/T 223.26 鋼鐵及合金(jin) 鉬含量的(de)測定 硫氰酸鹽分光(guang)光(guang)度法
GB/T 223.28 鋼鐵及合金化學分析方法(fa) a-安(an)息(xi)香肟重量(liang)法(fa)測定鉬量(liang)
GB/T 223.36 鋼鐵及(ji)合金化(hua)學分(fen)析方(fang)法(fa) 蒸餾分(fen)離-中和滴定(ding)法(fa)測定(ding)氮量
GB/T 223.37 鋼鐵及(ji)合金化學分析方(fang)法 蒸餾分離-靛酚藍(lan)光度法測定氮量
GB/T 223.58 鋼鐵(tie)及合金化學分析(xi)方(fang)法 亞(ya)(ya)砷酸鈉-亞(ya)(ya)硝酸鈉滴定(ding)法測(ce)定(ding)錳量
GB/T223.59 鋼鐵及合(he)金(jin) 磷含量的(de)測定 鏈磷鉬藍分(fen)光光度法和(he)銻磷鉬藍分(fen)光光度法
GB/T 223.60 鋼(gang)鐵(tie)及合金化學(xue)分(fen)析方法 高氯酸脫水重量(liang)法測定硅(gui)含量(liang)
GB/T 223.62 鋼鐵(tie)及合金化學分析方法 乙酸丁酯萃取光度法測定磷量(liang)
GB/T 223.63 鋼鐵及合(he)金化學(xue)分析方法(fa) 高碘酸鈉（鉀）光度(du)法(fa)測(ce)定錳量(liang)
GB/T 223.64 鋼鐵及(ji)合金 錳含量的(de)測定 火焰原(yuan)子吸收光譜法
GB/T 223.68 鋼鐵及合金化學分析方(fang)法 管(guan)式(shi)爐(lu)內燃燒后碘鉀滴(di)定(ding)法測定(ding)硫含量
GB/T 223.69 鋼鐵及合金(jin) 碳含量(liang)的測定 管式爐內燃(ran)燒后氣體容(rong)量(liang)法
GB/T 223.72 鋼鐵(tie)及合金 硫含量的(de)測定 重量法
GB/T 223.75 鋼鐵及合金 硼含(han)量(liang)的測定 甲(jia)醇蒸餾(liu)-姜黃素光度法(fa)
GB/T 223.84 鋼鐵及合(he)金 鈦含量的測定 二安替比林甲烷分光(guang)光(guang)度(du)法
GB/T 223.85 鋼鐵及合(he)金 硫含量(liang)的測定 感(gan)應(ying)爐燃燒(shao)后紅外吸(xi)收法(fa)
GB/T 223.86 鋼(gang)鐵及合金(jin) 總碳含量的測定 感應爐燃燒后紅外吸收法
GB/T 228.1 金屬材(cai)料 拉(la)伸試驗(yan) 第(di)1部分∶室(shi)溫試驗(yan)方法
GB/T 229 金屬(shu)材料 夏比擺錘沖擊試驗方法(fa)
GB/T 232 金屬材(cai)料 彎曲試(shi)驗(yan)方法(fa)
GB/T241 金屬管 液壓試驗(yan)方法
GB/T246 金屬管 壓(ya)扁試(shi)驗方法
GB/T 2102 鋼管的驗收、包裝、標(biao)志和質量證明書
GB/T2650焊(han)接(jie)接(jie)頭沖擊試(shi)驗方法
GB/T2975 鋼及鋼產品 力學性能(neng)試驗(yan)取(qu)樣位置及試樣制備
GB/T3323金屬熔(rong)化焊焊接(jie)接(jie)頭(tou)射線照相
GB/T4334——2008 金(jin)(jin)屬和(he)合(he)金(jin)(jin)的腐蝕(shi) 不銹鋼晶(jing)間腐蝕(shi)試驗方法
GB/T4338金屬材料高溫拉(la)伸試(shi)驗方法
GB/T6394金屬平均晶(jing)粒度測定法
GB/T7735鋼管(guan)渦流探(tan)傷檢驗方法
GB/T 11170 不銹鋼 多元素(su)含量的(de)測定 火花放電原子(zi)發射光(guang)譜法（常(chang)規(gui)法）
GB/T 20066 鋼和鐵 化學(xue)成分(fen)測(ce)定(ding)用試樣(yang)的(de)取樣(yang)和制(zhi)樣(yang)方法
GB/T 20123 鋼鐵 總碳硫含量的(de)測定(ding) 高頻感應(ying)爐(lu)燃燒后紅外吸收法(fa)（常規方(fang)法(fa)）
GB/T 20124 鋼(gang)鐵 氮含(han)量的測(ce)定(ding) 惰性氣體熔融熱(re)導法(fa)（常(chang)規方法(fa)）
GB/T21835焊接鋼管尺寸(cun)及單位(wei)長(chang)度(du)重量
JB/T4730.3 承壓設(she)備無損檢(jian)測(ce) 第(di)3部分(fen)∶超聲檢(jian)測(ce)
JB/T 4730.5 承(cheng)壓設備(bei)無損(sun)檢(jian)測(ce) 第(di)5部分∶滲透檢(jian)測(ce)
JB/T 7902 無損(sun)檢(jian)測 射(she)線照相(xiang)檢(jian)測用(yong)線型(xing)像(xiang)質(zhi)計
三、分類及代號
3.1 不(bu)銹鋼管按產品制造方式分為兩類，類別和代號為∶
a. 焊接狀(zhuang)態∶H；b. 熱處理狀(zhuang)態∶T。
3.2 下列代(dai)號(hao)適用于本部分
D∶外(wai)(wai)徑(jing)（如(ru)未特(te)別指明公(gong)稱外(wai)(wai)徑(jing)或(huo)計(ji)算(suan)外(wai)(wai)徑(jing)，即(ji)為公(gong)稱外(wai)(wai)徑(jing)或(huo)計(ji)算(suan)外(wai)(wai)徑(jing)）。
S∶壁厚(hou)（如未(wei)特別指明公稱壁厚(hou)或(huo)(huo)計算壁厚(hou)，即為(wei)公稱壁厚(hou)或(huo)(huo)計算壁厚(hou)）。
四、訂貨內(nei)容
按本標準訂購不銹鋼管的合同或訂單應包括下列內容∶
a. 標(biao)準編號
b. 產品名稱
c. 核安全等(deng)級
d. 鋼的牌號
e. 尺寸規格(ge)（外徑×壁厚，單位為(wei)毫米(mi)）；
f. 訂購的數量(liang)（總(zong)(zong)重(zhong)量(liang)或總(zong)(zong)長度）
g. 交貨狀態；
h. 特殊要求。
五、尺(chi)寸、外形、重量及允(yun)許偏差
5.1 外徑和壁(bi)厚
5.1.1 不(bu)銹(xiu)鋼管的尺寸規格范圍為外徑（D）不大于1219mm，壁厚（S）不大于50mm，其尺寸規格應符合GB/T21835的規定。
根據需(xu)方要求(qiu)，經供需(xu)雙(shuang)方協商，可(ke)供應GB/T21835規(gui)定以(yi)外(wai)尺寸規(gui)格的鋼(gang)管。
5.1.2 不銹鋼管外徑和壁厚的允許偏差應符合表1的規定。
5.2 不圓度
根據需方(fang)要求，經供需雙方(fang)協商(shang)，并在合同中注明，鋼管(guan)的不圓(yuan)度應不超過外(wai)徑允許公(gong)差(cha)。
5.3 長度
5.3.1 通常長度
鋼管的通常長(chang)度為4000mm～12000mm。
5.3.2 定尺長度(du)(du)和(he)倍(bei)尺長度(du)(du)
根據需方要求，經供需雙方協商，并在合同中注明，可供應定尺長度或倍尺長度的不(bu)銹(xiu)鋼管。鋼管的定尺長度允許偏差為~3°mm。每個倍尺長度應留出切口余量5mm～10mm。
5.4 彎曲度(du)
不銹鋼管的彎曲度應不大于1.5mm/m，全長彎曲度應不大于鋼管總長度的0.10%。
5.5 端頭外形(xing)
不銹鋼管兩端端面應與鋼管軸線垂直，切口毛刺應予清除。
5.6 交貨重量
不銹鋼管應按理論重量交貨，經供需雙方協商亦可按實際重量交貨。鋼管每米的理論重量按式（1）計算∶
六、技術要求
6.1 鋼的牌號和化學成分
6.1.1 鋼的牌號和化(hua)學(xue)成分(fen)（熔(rong)煉分(fen)析）應符合表2的規定。
6.1.2 不(bu)銹鋼管應進行成品化學成分分析。核安全2、3級鋼管的成品化學成分應符合表2的規定；非核安全級鋼管的成品化學成分允許偏差應符合GB/T222的規定。
6.2 制造方(fang)法
6.2.1 制造(zao)大(da)綱
不銹鋼管制造前，制造廠應制定制造大綱，其內容應包括制造前的焊接工藝評定及制造過程中按先后順序的各個制造和檢驗工序。
6.2.2 鋼(gang)的冶煉方(fang)法(fa)
鋼應采用電(dian)弧爐冶煉(lian)加爐外(wai)精煉(lian)或電(dian)渣重熔法制造。
根據(ju)需方要求(qiu)(qiu)，經供需雙方協商，并在合同中注(zhu)明，可采用其他(ta)更(geng)高(gao)要求(qiu)(qiu)的冶煉(lian)方法。
6.2.3 鋼(gang)管的制造方法
6.2.3.1 不銹鋼管應采用添加填充金屬或不添加填充金屬的自動電弧焊方法制造。
6.2.3.2 當不(bu)銹鋼管制造過程中添加了填充金屬材料時，其填充金屬材料的合金成分應不低于母材。
6.2.3.3 經供需雙方協商，并在合同中注明，不銹(xiu)鋼管可以環焊縫對接或雙縱縫拼接。
6.3 交貨狀態
6.3.1 不銹鋼管應以固溶熱處理狀態交貨。固溶熱處理溫度為1050℃～1150℃。
6.3.2 不銹鋼管應經酸洗、鈍化之后交貨。凡經整體磨、鏜或光亮熱處理的鋼管可不經酸洗交貨。
6.3.3 經供需雙方協商，并在合(he)同中注(zhu)明，制造鋼(gang)管(guan)(guan)的鋼(gang)板已(yi)經過固溶熱處(chu)理，鋼(gang)管(guan)(guan)可以不經熱處(chu)理而以焊接(jie)狀態交(jiao)貨，但(dan)應(ying)在鋼(gang)管(guan)(guan)上作出標志"H"。
6.4 力學性能(neng)
6.4.1 拉伸試(shi)驗(yan)
6.4.1.1 母材(cai)的室溫(wen)拉伸試驗
母材的室溫縱向拉伸性能應符合表3的規定。對于非核安全級的不銹鋼管，可以母材的室溫橫向拉伸試驗代替縱向拉伸試驗，橫向拉伸性能應符合表3的規定。
6.4.1.2 焊(han)縫的室溫橫向拉伸試(shi)驗(yan)
外徑不小于168mm的不銹(xiu)鋼管應進行焊縫的室溫橫向拉伸試驗，焊縫的抗拉強度應不小于表3中規定的母材的抗拉強度。
6.4.2 沖擊試(shi)驗
壁厚不小于12mm，且母材室溫拉伸斷后伸長率小于45%的核安全2、3級不(bu)銹鋼管應進行沖擊試驗。沖擊試驗應分別在母材、焊縫和熱影響區各取1組3個試樣進行試驗。3個試樣的沖擊吸收能量平均值應符合表3的規定，單個試樣的沖擊吸收能量可以小于表3的規定值但應不小于規定值的70%.
6.5 工藝(yi)性能(neng)
6.5.1 壓扁(bian)試(shi)驗
外徑不大于219.1mm的不(bu)銹鋼管應進行壓扁試驗。外徑不大于50mm的不銹鋼管取環狀壓扁試樣；外徑大于50mm但不大于219.1mm的不銹鋼管取C形壓扁試樣。試驗時，焊縫應位于受力方向90°的位置，經熱處理的不(bu)銹(xiu)鋼管，試樣應壓至兩平板間距離為鋼管外徑的1/3處；未經熱處理的鋼管，試樣應壓至兩平板間距離為鋼管外徑的2/3處。壓扁后，試樣不允許出現裂縫或裂口。
6.5.2 焊縫橫向彎曲(qu)試驗
6.5.2.1 外徑大于219.1mm的不銹鋼管應做焊縫橫向彎曲試驗。彎曲試樣應從鋼管或焊接試板上截取，焊接試板應與鋼管同一牌號、同一爐號、同一厚度、同一熱處理制度以及同一焊接工藝。對于壁厚不大于20mm的不(bu)銹鋼管，應取一組彎曲試驗，彎曲試驗應包括一個面彎試驗、一個背彎試驗（鋼管外焊縫和內焊縫分別處于最大彎曲表面）；對于壁厚大于20mm的不銹鋼管，應取兩個全厚度側彎試驗。
6.5.2.2 彎(wan)曲(qu)試(shi)驗(yan)時，彎(wan)芯直徑為(wei)試(shi)樣(yang)(yang)厚度的3倍，彎(wan)曲(qu)角度為(wei)180°。彎(wan)曲(qu)后試(shi)樣(yang)(yang)焊縫區域(yu)不允許出現裂縫或裂口。
6.6 晶間腐蝕試(shi)驗(yan)
不銹鋼管應做晶間腐蝕試驗。試驗后試樣不允許出現晶間腐蝕傾向，試驗方法見附錄A。
6.7 液壓試驗(yan)
不銹(xiu)鋼管應逐根進行液壓試驗。試驗壓力按式（2）計算，最大試驗壓力為20MPa，穩壓時間應不少于15s。在試驗壓力下，不銹鋼管不允許出現滲漏現象。
p=2SR/D 式中 ………………………………(2)
p————試驗(yan)壓力，單位為(wei)兆帕（MPa）；
S————鋼管的公稱壁厚(hou)，單位為毫米（mm）；
D————鋼(gang)管的公稱外徑，單位為(wei)毫米(mi)（mm）；
R ————允許應力，單位(wei)為兆帕（MPa），核安全2、3級(ji)鋼管按表3所規(gui)(gui)定的(de)(de)Rma最(zui)(zui)小值的(de)(de)70%，非核安全級(ji)鋼管按表3所規(gui)(gui)定的(de)(de)R最(zui)(zui)小值的(de)(de)50%。最(zui)(zui)小值的(de)(de)50%。
對非(fei)核安全(quan)級鋼(gang)管，經(jing)需方同意，供方可用(yong)渦(wo)流(liu)探(tan)傷代替(ti)液壓試驗。渦(wo)流(liu)探(tan)傷時(shi)，對比(bi)樣管人(ren)工缺(que)陷應符(fu)合GB/T7735中驗收等級A的規定(ding)。
液壓試驗(yan)的水(shui)質(zhi)要求由供需(xu)雙方協商并在合同中(zhong)注明。
6.8 無損檢驗
6.8.1 射線檢測
6.8.1.1 核安全(quan)2、3級鋼管(guan)應(ying)(ying)(ying)對焊縫(feng)全(quan)長進行100%的射(she)線(xian)檢測。射(she)線(xian)檢測的方(fang)法應(ying)(ying)(ying)符(fu)合附錄B的規定，射(she)線(xian)檢測方(fang)法的其余要求(qiu)應(ying)(ying)(ying)符(fu)合GB/T3323的規定。
根據需方(fang)要求，經供需雙(shuang)方(fang)協商，并(bing)在合(he)同中(zhong)注明，可采用其(qi)他射(she)線(xian)檢測方(fang)法(fa)和(he)/或驗收要求。
6.8.1.2 根據(ju)需方要求，經供需雙方協商(shang)，并(bing)(bing)在合同中注明(ming)，非核安全級鋼(gang)管可按照(zhao)GB/T 3323進行焊縫射線(xian)檢(jian)測(ce)，檢(jian)測(ce)比例由供需雙方協商(shang)并(bing)(bing)在合同中注明(ming)。
6.8.2 滲透檢測
核安全2、3級鋼管的(de)焊(han)縫外表面應(ying)按(an)JB/T4730.5進(jin)行液體(ti)滲(shen)透檢驗，滲(shen)透檢驗時，尺(chi)寸超過2mm的(de)缺陷(xian)應(ying)予記(ji)錄；凡(fan)呈現(xian)下(xia)述顯示的(de)缺陷(xian)都應(ying)標(biao)明位(wei)置(zhi)，并進(jin)行清(qing)除(chu)∶
a. 線性缺陷(xian)顯示(shi)
b. 尺寸(cun)超(chao)過4mm的非線性(xing)缺陷顯示；
c. 3個(ge)或3個(ge)以上排列成行，且(qie)邊緣間距(ju)小于3mm的缺陷顯示；
d. 在100cm2的(de)矩(ju)形面積上，累計有8個或8個以上的(de)密集缺陷顯示(shi)，該矩(ju)形長邊不大(da)于20cm，且取自缺陷顯示(shi)評定最不利的(de)部位。
6.8.3 超聲檢測
對于(yu)壁厚不小于(yu)6mm的核安全2、3級(ji)鋼管，其所用(yong)鋼板(ban)或鋼管管體（隙焊縫外）應按照(zhao)JB/T 4730.3進(jin)行超聲(sheng)檢(jian)測，驗收(shou)要求(qiu)不低于(yu)質量等級(ji)2級(ji)。
根據需(xu)方要求，經(jing)供需(xu)雙(shuang)方協商(shang)，并在合同中注明(ming)，也可采用其(qi)他超(chao)聲檢測的方法和/或驗收要求。
6.9 表面質(zhi)量
6.9.1 不銹鋼管的內外表面應光滑，不允許存在分層、裂紋、折疊、重皮、扭曲、過酸洗、殘留氧化皮以及其他妨礙使用的缺陷。這些缺陷應完全清除，清除深度應不超過壁厚的負偏差，其清理處實際壁厚應不小于壁厚所允許的最小值。
6.9.2 核(he)安全2、3級(ji)鋼管表(biao)面質量還應符(fu)合以下要求∶
a. 采用對比樣(yang)塊或樣(yang)管測(ce)量鋼管表(biao)面粗(cu)糙度Ra，被檢表(biao)面應(ying)干燥、清(qing)潔，無油污、油脂和涂層，表(biao)面粗(cu)糙度Ra應(ying)不大于(yu)12.5μm.
b. 不銹鋼管內焊縫對口錯邊應不超過壁厚的10%，且最大為2.0mm；
c. 不允許存在劃(hua)傷、麻點、凹(ao)坑、塌陷(xian)、收縮溝(gou)、咬邊、蜂窩狀缺(que)陷(xian)、局(ju)部隆起和夾渣；
d. 表(biao)(biao)面(mian)缺陷修磨(mo)處或對表(biao)(biao)面(mian)質量有疑問時(shi)，制造廠應進行液體(ti)滲透(tou)檢驗(yan)(yan)，液體(ti)滲透(tou)檢驗(yan)(yan)應符合6.8.2的規定。
6.9.3 焊縫缺陷允(yun)許修(xiu)補，但修(xiu)補后應(ying)(ying)重新進(jin)行液(ye)壓(ya)試驗，熱處理狀(zhuang)態交貨的鋼管還應(ying)(ying)重新進(jin)行熱處理。對(dui)于(yu)核(he)安全2、3級鋼管，修(xiu)補后還應(ying)(ying)按(an)照6.8.2進(jin)行液(ye)體滲透檢(jian)驗，但同(tong)一部位(wei)的補焊次數應(ying)(ying)不超過2次。
6.9.4 不銹鋼管內外焊縫的余高應符合以下規定∶
a. 壁厚(hou)不(bu)大于8mm的鋼(gang)管(guan)，焊縫余高應(ying)不(bu)超(chao)過(guo)10%S＋0.5mm；壁厚(hou)大于8mm的鋼(gang)管(guan)，焊縫余高應(ying)不(bu)超(chao)過(guo)S/6 .
b. 超過(guo)規定(ding)的焊縫(feng)余高應打磨到上述規定(ding)的范圍之(zhi)內。
6.10 特(te)殊要求
根據(ju)需方要求，經供需雙方協議，并在合同(tong)中注(zhu)明，可(ke)增加下(xia)列檢驗項目∶
a. 高溫(wen)拉伸(shen)試驗；
b. 奧(ao)氏體晶粒(li)度檢驗；
c. 鋼(gang)管表面清潔度檢查(cha)。
七、試(shi)驗方法
7.1 不銹鋼管的尺寸和外形應采用符合精度要求的量具逐根測量。
7.2 不銹鋼管的內外表面應在充分照明條件下逐根目視檢查。
7.3 不銹鋼管其他檢驗項目的取樣數量、取樣方法和試驗方法應符合表4的規定。
八、檢驗規則(ze)
8.1 檢查和(he)驗收
不銹鋼管的檢查和驗收由供方質量技術監督部門進行。
8.2 組(zu)批規則
不銹(xiu)鋼管按批進行檢查和驗收。每批應由同一牌號、同一爐號、同一規格、同一焊接工藝和同一熱處理制度（爐次）的鋼管組成。每批鋼管的數量應不超過如下規定∶
a. 外徑不大于(yu)57mm，400根(gen)
b. 外徑大于57mm但不大于219.1mm，200根；
c. 外徑大于219.1mm，100根。
8.3 取樣數量
每批不銹鋼管各項檢驗的取樣數量應符合表4的規定。
8.4 復驗與判定(ding)規則
不銹鋼管的復驗與判定規則應符合GB/T2102的規定。
8.5 重新熱處理
力學性能和工藝性能不合格的不銹鋼管，可進行重新熱處理。重新熱處理后的鋼管應以新的批提交驗收。重新熱處理只允許一次。
九、清潔、包裝、標志和質量證明文件
9.1 不銹(xiu)鋼管包裝前應使用無油、干燥、清潔的壓縮空氣或其他適宜的方法對鋼管內外表面進行清潔處理。鋼管兩端管口應采用塑料管帽、塑料布、麻袋布或其他合適的方法和材料進行封堵。
不銹鋼管包裝的其他規定應符合GB/T2102的規定。
9.2 不銹(xiu)鋼管的標志應符合GB/T2102的規定。
9.3 制造廠應在每一項檢驗(yan)后建(jian)立以下(xia)相應的(de)質(zhi)量報(bao)告(gao)，并(bing)將報(bao)告(gao)提(ti)供給需方∶
a. 鋼的冶煉方法，鋼的化學成分(fen)熔煉分(fen)析(xi)和(he)成品(pin)分(fen)析(xi)報告；
b. 鋼(gang)板(ban)或鋼(gang)帶的制造(zao)方(fang)法(fa)報告(gao)；
c. 熱處理記錄及(ji)分析報(bao)告；
d. 力學和工藝性(xing)能試樣報告；
e. 晶(jing)間腐蝕(shi)試驗(yan)報告；
f. 表面質量目視檢查報告
g. 無(wu)損檢(jian)驗報告
h. 液壓試驗報告；
i. 其他規定檢驗項目的檢驗報(bao)告。這些報(bao)告中還應包括以下內容∶
—— 熔煉爐號和鋼(gang)管(guan)批號；
—— 制(zhi)造廠識(shi)別標(biao)志；
—— 訂(ding)貨單(dan)號(hao)（合同號(hao)）；
—— 如有必要(yao)，檢查(cha)機構的(de)名稱；
—— 各種試驗和復驗的結(jie)果，及與其相對照的規定值。
附(fu) 錄 A （規范性附(fu)錄）晶(jing)間腐蝕試驗方法
A.1 不銹鋼管的晶間腐蝕試驗應符合GB/T4334—2008中方法E的規定。
A.2 根據需方要求，經供(gong)需雙方協商，并在合(he)同中注明，核安全2、3級鋼(gang)管的晶(jing)間腐(fu)蝕試驗可采(cai)用A.3 或A.4中規定的方法(fa)之一。
A.3 晶間腐(fu)蝕試驗應符(fu)合以(yi)下規定(ding)，其余(yu)要求應符(fu)合GB/T4334—2008方法(fa)E的規定(ding)∶
a. 不銹鋼管直徑不小于38mm時，試樣應為一段長度25mm的整管段；鋼管直徑大于38mm時，應在25mm長的整管段上截取75mm的圓弧。
b. 超(chao)低(di)碳（C≤0.035%）和穩定化的(de)鋼(gang)種，試樣的(de)敏(min)化處理在675℃保溫1h。
c. 腐蝕試驗時(shi)，同一容器里可以試驗3個試樣(yang)，并使試樣(yang)表面積與溶(rong)液的比例(li)至(zhi)少保(bao)持(chi)8mL/cm2。
d. 整管段壓(ya)扁試驗(yan)的兩平板(ban)間距離應符合6.5.1的規定。
A.4 晶間腐蝕試驗應符合以下規(gui)定，其余要求應符合GB/T4334—2008方法E的規(gui)定∶
a. 不銹鋼管直徑不大于30mm時，試樣應為一段長度30mm的整管段。不銹鋼管直徑大于30mm時，試樣應為縱向試樣，其寬度為10mm；當壁厚不大于4mm，試樣的厚度為原壁厚，當壁厚大于4mm時，保留受檢表面，從另一面加工到4mm厚度。
b. 不含(han)鉬的(de)(de)(de)超低(di)碳（C≤0.035%）鋼(gang)種和以鈦鈮穩定化(hua)的(de)(de)(de)鋼(gang)種，試(shi)樣的(de)(de)(de)墩化(hua)溫(wen)(wen)度為700℃；含(han)鉬的(de)(de)(de)超低(di)碳（C≤0.035%）鋼(gang)種，試(shi)樣的(de)(de)(de)敏化(hua)溫(wen)(wen)度為725℃。加熱時間(jian)不超過5min，保(bao)溫(wen)(wen)30min，在(zai)爐內以每小時60℃±5℃的(de)(de)(de)速率緩(huan)慢冷(leng)卻(que)到500℃，然后在(zai)空(kong)氣中冷(leng)卻(que)。其他鋼(gang)種，試(shi)樣的(de)(de)(de)敏化(hua)處理溫(wen)(wen)度為650℃，保(bao)溫(wen)(wen)10min，然后浸入水(shui)中冷(leng)卻(que)。
c. 腐蝕試驗用溶液配方(fang)∶10%硫酸（H2SO4）＋10%結晶硫酸銅（CuSO4·5H2O）＋80%蒸餾水。
d. 每塊試樣完全浸泡在一(yi)個(ge)單獨的裝有銅屑和不少于(yu)250mL溶劑(ji)的燒瓶中，沸騰腐(fu)蝕(shi)24h。
e. 腐(fu)蝕試驗(yan)后，試樣(yang)圍繞(rao)芯棒緩慢彎曲(qu)90°，芯棒直(zhi)徑(jing)不(bu)大于腐(fu)蝕試驗(yan)前(qian)試樣(yang)厚(hou)(hou)度(du)的2倍(bei)；整管(guan)段試樣(yang)進行壓(ya)扁試驗(yan)，壓(ya)扁間(jian)距等于管(guan)壁厚(hou)(hou)度(du)的4倍(bei)。
附(fu) 錄(lu) B （規(gui)范(fan)性附(fu)錄(lu)）射線(xian)檢測的(de)補充要(yao)求
B.1 檢驗(yan)方法的鑒(jian)定————參考底(di)片(pian)
當首次應(ying)用一(yi)個檢(jian)(jian)測程序時，參考底片應(ying)按(an)照制造商制定(ding)的(de)檢(jian)(jian)測文(wen)件(jian)進行(xing)拍攝，以檢(jian)(jian)查所(suo)采(cai)用的(de)方法使(shi)底片的(de)質量得到(dao)保證。
當下列參(can)數中的一項或多(duo)項發(fa)生改變時(shi)，檢測文(wen)件應進行(xing)修(xiu)改∶a. 射線(xian)源類型；b. 曝光方式、 c. 膠(jiao)片類型；d. 增(zeng)感屏或濾光板型號；e. 膠(jiao)片處理方法。
若檢測文件(jian)進行(xing)了重(zhong)大(da)修(xiu)改(gai)，則應拍攝(she)一套新的參考底片(pian)。
這些底(di)片應(ying)單(dan)獨拍攝或從一系列合格(ge)底(di)片中選取；若為后者，應(ying)從生(sheng)產批量中選取具(ju)有代表性的(de)工(gong)(gong)件或第(di)一個工(gong)(gong)件的(de)底(di)片。
第1種情況，即參考底片(pian)為(wei)單獨(du)拍攝，則此底片(pian)應由制造商保(bao)存，以便生產(chan)該批量工件(jian)時可(ke)索(suo)取使用。
第2種情(qing)況，即參(can)考底片(pian)(pian)為從一(yi)系列合(he)格(ge)底片(pian)(pian)中選取，則此(ci)底片(pian)(pian)應由(you)制造商保(bao)存，并可索(suo)取使用，直至(zhi)轉交給客戶（若有轉讓計劃）。然(ran)后，用生產批量中一(yi)個工件的合(he)格(ge)底片(pian)(pian)建立一(yi)組新的參(can)考底片(pian)(pian)。依此(ci)類推，
在以上(shang)兩(liang)種情況下，在底(di)片(pian)上(shang)用“JZ”來表示(shi)基(ji)準底(di)片(pian)的(de)標志。當以產品底(di)片(pian)《第(di)二(er)種情況）作為(wei)基(ji)準底(di)片(pian)時應在報告中注明。
B.2 膠片(pian)
膠(jiao)(jiao)片應與金屬增感屏配合使(shi)用。膠(jiao)(jiao)片按梯(ti)度（G）、顆粒(li)度（gD和梯(ti)度/噪聲比(bi)（G/c。）分為(wei)6類，見表B.1。
膠(jiao)片(pian)制(zhi)造(zao)(zao)商(shang)應(ying)保(bao)證交付的(de)(de)膠(jiao)片(pian)與(yu)規定(ding)的(de)(de)要(yao)(yao)求相符合，并提供膠(jiao)片(pian)保(bao)存和(he)使(shi)用所需的(de)(de)所有(you)技術(shu)資料(liao)，不允許使(shi)用超過(guo)制(zhi)造(zao)(zao)商(shang)說(shuo)明的(de)(de)使(shi)用期限的(de)(de)膠(jiao)片(pian)。膠(jiao)片(pian)使(shi)用前(qian)，應(ying)按照(zhao)制(zhi)造(zao)(zao)商(shang)要(yao)(yao)求的(de)(de)溫(wen)度和(he)溫(wen)度予以保(bao)存。
灰霧(wu)度(du)是指未經曝光(guang)直接(jie)顯影、定影處理過(guo)的(de)膠片(pian)總黑(hei)度(du)。膠片(pian)的(de)灰霧(wu)度(du)應(ying)不超過(guo)0.3。用加(jia)速(su)器和Ir192Y射線(xian)透照(zhao)∶使用1～3型膠片(pian)。用X射線(xian)透照(zhao)∶1～4型膠片(pian)均可使用。
B.3 增感屏
采用金屬(shu)鉛箔增(zeng)感屏(ping)，增(zeng)感屏(ping)表面應極(ji)為光潔，不帶(dai)皺紋，無(wu)任何劃痕。前屏(ping)厚度(du)在(zai)0.05mm~0.15mm之間(jian)；中屏(ping)厚度(du)在(zai)2×0.05mm～2×0.10mm之間(jian)；后屏(ping)厚度(du)在(zai)0.05mm~0.20mm之間(jian)。
B.4 像(xiang)質計（IQD）
按JB/T7902選用金屬絲像質計。
像質計應具備下列(lie)標(biao)記∶標(biao)準(zhun)編(bian)(bian)號(hao)JB/T7902，材(cai)料(liao)編(bian)(bian)號(hao)FE，線(xian)徑(jing)編(bian)(bian)號(hao)W10/W16、W6/W12。不同厚度在(zai)射線(xian)底片(pian)上須顯示的最小線(xian)徑(jing)與相(xiang)應的線(xian)徑(jing)編(bian)(bian)號(hao)見表B.2。
B.5 濾(lv)光片
使(shi)用鉛制濾(lv)(lv)光(guang)(guang)片，放置被(bei)檢件(jian)和暗合之(zhi)間，濾(lv)(lv)光(guang)(guang)片的(de)厚度為0.5mm、1mm、1.5mm或2mm。0.5mm～1.5mm厚度的(de)濾(lv)(lv)光(guang)(guang)片在其一個(ge)角上鉆(zhan)一個(ge)直徑為3mm的(de)孔作為識別(bie)標(biao)識。2mm厚的(de)濾(lv)(lv)光(guang)(guang)片在一個(ge)角上鉆(zhan)兩個(ge)直徑為3mm的(de)孔作為識別(bie)標(biao)識。
X射線不大(da)于(yu)400kV，不要求使用濾(lv)光片(pian)。
B.6 遮擋板
遮擋板(ban)由一(yi)層或(huo)多層鉛板(ban)組(zu)成(cheng)，它緊帖于暗盒背(bei)后(hou)，其厚度(du)至(zhi)少為(wei)2mm，在其一(yi)個(ge)角上鉆兩(liang)個(ge)直徑(jing)為(wei)5mm的(de)孔。
為檢(jian)查(cha)背散(san)(san)射遮擋效果，應在(zai)遮擋板背面貼附(fu)一個“B”鉛字標(biao)記（高13mm，厚度1.6mm）若在(zai)底片的(de)黑色背影(ying)(ying)上出(chu)現B的(de)較淡影(ying)(ying)像，就說明背散(san)(san)射防護不良，應予(yu)重(zhong)照(zhao)。但若較淡背影(ying)(ying)上出(chu)現B的(de)較黑的(de)影(ying)(ying)像，則不作為底片質量判(pan)廢的(de)依(yi)據。
B.7 底片標識
射線照相膠片(pian)應(ying)用顯現在被(bei)檢(jian)區域以外的數(shu)字和字母來(lai)標識，如果采用發光(guang)(guang)標記通常應(ying)在膠片(pian)曝光(guang)(guang)前施加(jia)上去。
膠(jiao)片標(biao)識應使底片標(biao)識和被檢(jian)區域相對應，位置(zhi)標(biao)記應采(cai)用(yong)鉛制(zhi)標(biao)記，置(zhi)于坡口(kou)距離至少5mm 處。底片標(biao)識不應妨礙被檢(jian)區域的評(ping)定。
B.8 黑度計
黑度(du)(du)計用來測定底片上的黑度(du)(du)，其讀數精度(du)(du)為±0.1。
應對黑度計(ji)進行(xing)(xing)周(zhou)期(qi)校(xiao)核(he)(he)，至少六(liu)個(ge)月校(xiao)核(he)(he)一次（在(zai)達到熱穩定后，采(cai)用(yong)黑度參考底片進行(xing)(xing)校(xiao)核(he)(he)）。
B.9 黑度參考底(di)片
黑度參考底片(pian)（第二標(biao)準底片(pian)）應(ying)每年校對一(yi)次。
B.10 觀片燈(deng)
觀(guan)(guan)(guan)片(pian)燈用(yong)來(lai)觀(guan)(guan)(guan)察(cha)底片(pian)（單(dan)片(pian)或(huo)雙片(pian)觀(guan)(guan)(guan)察(cha)），它應有能(neng)觀(guan)(guan)(guan)察(cha)底片(pian)最(zui)大黑度為4.5的最(zui)大亮度且觀(guan)(guan)(guan)察(cha)的漫射光亮度可調。對不需要(yao)觀(guan)(guan)(guan)察(cha)或(huo)透光量過強的部分，應采用(yong)適當的遮光板以屏蔽強光。
B.11 幾(ji)何不(bu)清晰度
幾何不清晰度(du)按式（B.1）計算(suan)。
U = d·a / P-a ………………………………(B.1)
式(shi)中
U————幾(ji)何不(bu)清晰度，單位(wei)為毫米（mm）；
d————射線源(yuan)有(you)效(xiao)焦點尺寸(cun)，單位為(wei)毫米（mm）；
a——被檢區射線人射表面(mian)至膠片距離(li)，單(dan)位(wei)為毫(hao)米（mm）；
F————射線源(yuan)至膠片距離，即焦(jiao)距，單位為(wei)毫米(mi)（mm）。
射(she)線(xian)源的尺寸(cun)（高度和直徑）和X射(she)線(xian)機、加速(su)器(qi)的焦點尺寸(cun)，應由射(she)線(xian)源或X射(she)線(xian)機、加速(su)器(qi)的供(gong)貨(huo)商提供(gong)。
采用400kV以(yi)下(xia)X射(she)線或Ir192Y射(she)線照(zhao)射(she)時幾(ji)何不清晰度(du)數(shu)值不超過(guo)0.3mm；采用加速器(qi)照(zhao)射(she)時幾(ji)何不清晰度(du)數(shu)值不超過(guo)1mm。
B.12 底片(pian)黑度
應用黑度計測(ce)量(liang)底(di)片(pian)黑度，選擇的(de)曝光條(tiao)件應使(shi)底(di)片(pian)有效評定區域內的(de)黑度滿足下列規定∶
a. 對(dui)于(yu)雙片(pian)(pian)評定(ding)，黑度(du)應(ying)大于(yu)2.7，且應(ying)與觀(guan)片(pian)(pian)燈的亮度(du)相(xiang)匹配，并不(bu)超過4.5。當雙片(pian)(pian)被檢(jian)區某些部(bu)分(fen)的底片(pian)(pian)黑度(du)大于(yu)4.5時，可采用單(dan)片(pian)(pian)觀(guan)察，對(dui)于(yu)單(dan)片(pian)(pian)被檢(jian)區兩張(zhang)底片(pian)(pian)都應(ying)進(jin)行評定(ding)；
b. 對于單(dan)片評(ping)定(ding)，當允(yun)許采用單(dan)片評(ping)定(ding)時，黑度應(ying)大于或等(deng)于2，而且應(ying)與觀片燈亮度相匹配，應(ying)不超(chao)過4.5
c. 當(dang)采(cai)用(yong)雙片評定時，在限定的黑度(du)區域，對每(mei)張底片相同點測量的黑度(du)差應不大于0.5。
B.13 射線照相膠片(pian)處理質量的檢測(ce)
此檢測的(de)(de)目的(de)(de)是確保(bao)(bao)對膠(jiao)片所進行(xing)的(de)(de)處理可(ke)使底(di)片在(zai)今(jin)后得(de)到(dao)最(zui)佳保(bao)(bao)存(cun)(cun)。底(di)片的(de)(de)保(bao)(bao)存(cun)(cun)壽命直(zhi)接與硫(liu)(liu)代(dai)硫(liu)(liu)酸(suan)根離子的(de)(de)含量有關(guan)。當(dang)硫(liu)(liu)代(dai)硫(liu)(liu)酸(suan)根離子的(de)(de)濃(nong)度低(di)于0.050g/m2時，通常能保(bao)(bao)證底(di)片具(ju)有較長的(de)(de)保(bao)(bao)存(cun)(cun)壽命。
將經過處(chu)理的未使用過的膠片(pian)用膠片(pian)推薦商推薦的溶液(ye)進行化學蝕刻，然后(hou)(hou)將所得到(dao)的圖像與代表(biao)各(ge)種濃度的典型圖像在日光下進行肉眼對比，據此評定硫(liu)代硫(liu)酸根離子的含量。上述試驗應(ying)在膠片(pian)處(chu)理后(hou)(hou)1周內完成。
產品底(di)片的沖(chong)洗(xi)條件發(fa)生改(gai)變，應重(zhong)(zhong)新(xin)(xin)進(jin)行底(di)片碗(wan)代硫(liu)酸根(gen)離子(zi)的含量的測(ce)定。若檢測(ce)發(fa)現硫(liu)代硫(liu)酸根(gen)離子(zi)的濃度大(da)于(yu)0.050g/m2時(shi)，應采取(qu)以下行動∶ 停止顯影并采取(qu)糾正措施；重(zhong)(zhong)新(xin)(xin)處(chu)理參(can)考底(di)片（定影+沖(chong)洗(xi)）；重(zhong)(zhong)新(xin)(xin)檢測(ce)參(can)考底(di)片；重(zhong)(zhong)新(xin)(xin)處(chu)理所有缺(que)陷底(di)片。
B.14 驗收標準
B.14.1 核安(an)全2級(ji)焊接接頭
出現下列情況，應拒(ju)收(shou)∶
a. 任何裂紋、未熔合(he)、蜂窩(wo)狀缺陷、未焊透或咬(yao)邊(bian)；
b. 任何長度大(da)于6mm和e/3的(de)較小值的(de)單個(ge)氣孔；
c. 在12e或(huo)150mm兩值中較小者(zhe)的(de)長度上(shang)，任何長度大于(yu)e的(de)密(mi)集(ji)氣(qi)孔或(huo)線(xian)性(xing)氣(qi)孔；如果兩個氣(qi)孔間距小于(yu)其中較大氣(qi)孔直徑的(de)6倍(bei)，則視為屬于(yu)同一密(mi)集(ji)氣(qi)孔或(huo)線(xian)性(xing)氣(qi)孔；
d. 任(ren)何(he)最大尺寸L大于或等于表B.3給定值的任(ren)何(he)單個(ge)夾渣；
e. 在12e長度上，任何長度大(da)(da)于e的(de)(de)一組(zu)(zu)夾渣；如果兩(liang)個夾渣間距小于其中(zhong)較大(da)(da)夾渣長度的(de)(de)6倍，則認為它們屬于同一組(zu)(zu)夾渣。
B.14.2 核(he)安全3級焊(han)接接頭
出(chu)現下(xia)列情況，應拒收∶
a. 任何裂(lie)紋(wen)、未(wei)熔合、蜂窩狀(zhuang)缺陷、未(wei)焊透或(huo)咬邊；
b. 任(ren)何長度大于6mm和e/3的較(jiao)小值(zhi)的氣(qi)孔；
c. 在(zai)12g或150mm 兩值中較小者的長(chang)度上，任(ren)何長(chang)度大于(yu)e的密(mi)集氣孔或線性氣孔。如果兩個氣孔間距(ju)小于(yu)其中較大氣孔直(zhi)徑的6倍，則視(shi)為屬于(yu)同一密(mi)集氣孔或線性氣孔；
d. 任何(he)最大(da)尺寸L大(da)于(yu)或等于(yu)表B.4給定值的任何(he)單個夾(jia)渣(zha)；
e. 在12e長(chang)度上，任何(he)長(chang)度大于2e的一組夾(jia)(jia)渣(zha)；如果(guo)兩個夾(jia)(jia)渣(zha)間(jian)距小于其(qi)中(zhong)較大夾(jia)(jia)渣(zha)長(chang)度的6倍，則認為它們屬于同(tong)一組夾(jia)(jia)渣(zha)。
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