隨著不銹鋼管生產率和質量要求的不斷提高，高速高精度漏磁檢測系統的開發迫在眉睫。為了實現不銹(xiu)鋼管高速高精度漏磁檢測，需要解決兩個層面的問題：從漏磁檢測原理來看，在此過程中需要解決檢測機理帶來的同尺寸缺陷漏磁信號不一致問題，包括消除由感生磁場、壁厚不均、缺陷埋藏深度及走向引起的缺陷漏磁場差異；從漏磁檢測系統來看，需要解決鋼管高速運動時漏磁場信號拾取一致性問題，即保證相同漏磁場經過檢測系統后獲得相同的數字信號，從而實現一致性評價。漏磁場信號拾取一致性的影響因素很多，包括：磁化系統均勻性設計、檢測探頭設計與布置、信號電路、探頭陣列、掃查軌跡規劃、探頭抱合與跟蹤系統、信號后處理和鋼管輸送線穩定性等。

  目前國家標準只對(dui)檢測(ce)(ce)系統(tong)漏磁場信(xin)(xin)號(hao)(hao)拾(shi)取一(yi)致性(xing)做了考(kao)核(he)規(gui)定(ding)，而對(dui)檢測(ce)(ce)機(ji)理帶來的同尺(chi)寸缺陷漏磁信(xin)(xin)號(hao)(hao)不(bu)一(yi)致問題未做相關要(yao)求，如(ru)感生(sheng)磁場、壁厚不(bu)均(jun)、缺陷走向等因素造成的漏磁場差異使(shi)漏磁檢測(ce)(ce)結(jie)(jie)果不(bu)具(ju)有(you)嚴格的可(ke)靠性(xing)。為(wei)此，提(ti)出鋼管(guan)同尺(chi)寸缺陷漏磁檢測(ce)(ce)信(xin)(xin)號(hao)(hao)差異的全(quan)面測(ce)(ce)試方法，以保證在后續使(shi)用過(guo)程中檢測(ce)(ce)結(jie)(jie)果具(ju)有(you)良好的可(ke)靠性(xing)。

一、樣管

測試樣(yang)管及缺(que)陷分布如(ru)圖(tu)6-47所示。

（1）樣管規(gui)格

1）管體彎曲度：≤2mm／m。

2）管端(duan)彎(wan)曲度：≤3mm（管端(duan)長度：1.5m）。

3）全(quan)長彎曲度：≤20mm。

4）鋼管的外徑(jing)誤差：±0.5％。

5）鋼(gang)管的(de)壁厚誤差：±8.0％。

（2）縱(zong)向和橫向外表(biao)面(mian)刻(ke)槽

1）長度：25mm。

2）寬度：最大(da)1mm。

3）深度：5％壁厚（最小深度：0.30mm±0.05mm）。

4）數量：縱向3個(ge)，橫(heng)向3個(ge)。

5）縱(zong)向位置：1個位于管體中部，2個起始(shi)點距(ju)離管端250mm向管體延伸。

6）橫向位(wei)置：1個(ge)位(wei)于(yu)管(guan)體中部，2個(ge)位(wei)于(yu)距離管(guan)端250mm處。

（3）縱向和橫向內(nei)表面(mian)刻槽

1）長度：25mm。

2）寬度：最大1mm。

3）深度：

①. 壁厚(hou)≤8mm：5％ 壁厚(hou)（最小深度：0.40mm±0.05mm）。

②. 8mm＜壁(bi)(bi)厚≤12mm：10％壁(bi)(bi)厚。

③. 12mm＜壁厚≤15mm：12.5％壁厚。

④. 15mm＜壁厚≤20mm：15％壁厚。

4）數量：縱向(xiang)1個，橫向(xiang)1個。

5）縱向(xiang)位置：以距(ju)離管(guan)端400mm處(chu)作為起始(shi)點向(xiang)管(guan)體延伸。

6）橫向(xiang)位(wei)置：位(wei)于距(ju)離(li)另一(yi)管端400mm處。

（4）外表面(mian)斜向刻槽

1）長(chang)度：25mm。

2）寬度：最大1mm。

3）深度：5％壁厚（最小(xiao)深度：0.30mm±mm±0.05mm)。

4）數量：與(yu)鋼(gang)(gang)管(guan)軸向(xiang)夾角為60°的(de)雙向(xiang)刻槽2個，與(yu)鋼(gang)(gang)管(guan)軸向(xiang)夾角為30°的(de)雙向(xiang)刻槽2個。

5）位置：管體(ti)中(zhong)部。

二、測試方法

  根據同尺寸不(bu)銹鋼(gang)管(guan)缺(que)陷的(de)多(duo)樣漏磁(ci)場形成機理，包(bao)括感(gan)生(sheng)磁(ci)場、壁厚不(bu)均(jun)、內外缺(que)陷位置(zhi)區分、缺(que)陷走向(xiang)以及探頭(tou)系統穩定性(xing)等因素(su)，提出(chu)表(biao)6-6所(suo)列的(de)缺(que)陷漏磁(ci)檢(jian)測信號差異測試指標(biao)。

（1）探(tan)頭系統信號(hao)拾取一致性 橫(heng)、縱向(xiang)探(tan)頭部件信號(hao)拾取一致性分別測試。

   使樣管中部的(de)(de)外壁人工缺陷(xian)重復通過(guo)檢(jian)測系統，記(ji)錄3次(ci)(ci)人工缺陷(xian)剛報警時的(de)(de)dB值，3次(ci)(ci)讀(du)數的(de)(de)最(zui)大(da)差值即為探頭系統信號(hao)拾取一(yi)致性(xing)差異。此(ci)差值的(de)(de)絕(jue)對值不大(da)于3dB。連續測試3次(ci)(ci)，3次(ci)(ci)結(jie)果如(ru)不相同，取最(zui)劣值。

（2）感生磁場引起(qi)的漏磁場差異 橫、縱向缺陷漏磁場差異分別測(ce)試。

   使樣管(guan)(guan)(guan)管(guan)(guan)(guan)頭、管(guan)(guan)(guan)體和管(guan)(guan)(guan)尾(wei)的(de)(de)外壁人工(gong)(gong)缺陷（(C1、Cs、Cg,C9、C10、C12)重復(fu)通過檢測系統，記錄3次人工(gong)(gong)缺陷剛報(bao)警(jing)時的(de)(de)dB值(zhi)，三者之(zhi)間的(de)(de)最大(da)差值(zhi)即為感生磁場(chang)引起的(de)(de)漏磁場(chang)差異。此(ci)差值(zhi)的(de)(de)絕對值(zhi)不(bu)大(da)于(yu)3dB。連續測試(shi)3次，3次結果如不(bu)相(xiang)同，取最劣(lie)值(zhi)。

（3）內外(wai)缺陷(xian)位置區(qu)分(fen)(fen)正(zheng)(zheng)(zheng)確(que)率(lv) 將(jiang)樣管重復(fu)通過檢測系統25次(ci)，并對樣管上的人工(gong)缺陷(xian)（C1~C12）進行實時區(qu)分(fen)(fen)，并記(ji)錄下(xia)正(zheng)(zheng)(zheng)確(que)區(qu)分(fen)(fen)次(ci)數，每(mei)正(zheng)(zheng)(zheng)確(que)區(qu)分(fen)(fen)一個缺陷(xian)記(ji)為1次(ci)。若在此期間出現的誤區(qu)分(fen)(fen)次(ci)數較多，可將(jiang)測試次(ci)數增加到50次(ci)。系統內外(wai)缺陷(xian)位置區(qu)分(fen)(fen)功能需滿足：區(qu)分(fen)(fen)正(zheng)(zheng)(zheng)確(que)率(lv)≥90％。區(qu)分(fen)(fen)正(zheng)(zheng)(zheng)確(que)率(lv)計算公(gong)式(shi)為

   區分正(zheng)確率＝［區分正(zheng)確次(ci)數／（測試次(ci)數×12)]x100%

（4）缺(que)陷走向引起的漏磁(ci)場差異 橫、縱向缺(que)陷走向引起的漏磁(ci)場差異分別(bie)測試。

   使樣管外(wai)壁具有不(bu)同走向的缺陷(xian)（C3、C4、C10,Cs、C6、C,）重(zhong)復通過檢測系統，記錄3次(ci)缺陷(xian)剛報(bao)警時(shi)的dB值(zhi)，三者之間(jian)的最(zui)大差(cha)值(zhi)即為缺陷(xian)走向引起的漏磁場差(cha)異。此(ci)差(cha)值(zhi)的絕對值(zhi)不(bu)大于3dB。連續(xu)測試3次(ci)，3次(ci)結果(guo)如不(bu)相(xiang)同，取(qu)最(zui)劣值(zhi)。