隨著不銹鋼管生產率和質量要求的不斷提高，高速高精度漏磁檢測系統的開發迫在眉睫。為了實現不銹鋼(gang)管高速高精度漏磁檢測，需要解決兩個層面的問題：從漏磁檢測原理來看，在此過程中需要解決檢測機理帶來的同尺寸缺陷漏磁信號不一致問題，包括消除由感生磁場、壁厚不均、缺陷埋藏深度及走向引起的缺陷漏磁場差異；從漏磁檢測系統來看，需要解決鋼管高速運動時漏磁場信號拾取一致性問題，即保證相同漏磁場經過檢測系統后獲得相同的數字信號，從而實現一致性評價。漏磁場信號拾取一致性的影響因素很多，包括：磁化系統均勻性設計、檢測探頭設計與布置、信號電路、探頭陣列、掃查軌跡規劃、探頭抱合與跟蹤系統、信號后處理和鋼管輸送線穩定性等。

  目前國家(jia)標(biao)準只(zhi)對檢(jian)測(ce)(ce)系統漏(lou)磁(ci)(ci)(ci)場(chang)信號拾取(qu)一(yi)致(zhi)性(xing)做了考核規定，而(er)對檢(jian)測(ce)(ce)機理帶來的(de)(de)同(tong)尺寸(cun)(cun)缺陷漏(lou)磁(ci)(ci)(ci)信號不一(yi)致(zhi)問(wen)題未做相關要求，如(ru)感(gan)生磁(ci)(ci)(ci)場(chang)、壁厚(hou)不均、缺陷走向(xiang)等因素造成的(de)(de)漏(lou)磁(ci)(ci)(ci)場(chang)差異使(shi)漏(lou)磁(ci)(ci)(ci)檢(jian)測(ce)(ce)結果不具有嚴格的(de)(de)可靠(kao)性(xing)。為此，提(ti)出鋼(gang)管同(tong)尺寸(cun)(cun)缺陷漏(lou)磁(ci)(ci)(ci)檢(jian)測(ce)(ce)信號差異的(de)(de)全面(mian)測(ce)(ce)試方(fang)法(fa)，以保證在(zai)后續使(shi)用過(guo)程中(zhong)檢(jian)測(ce)(ce)結果具有良好(hao)的(de)(de)可靠(kao)性(xing)。

一、樣(yang)管

測(ce)試樣管及缺陷分(fen)布如圖6-47所(suo)示。

（1）樣管規格

1）管(guan)體彎曲(qu)度：≤2mm／m。

2）管(guan)端彎曲度(du)(du)：≤3mm（管(guan)端長度(du)(du)：1.5m）。

3）全長彎曲度：≤20mm。

4）鋼管的外徑誤差：±0.5％。

5）鋼管的壁(bi)厚誤(wu)差：±8.0％。

（2）縱(zong)向(xiang)和(he)橫向(xiang)外表面(mian)刻槽

1）長度：25mm。

2）寬度：最大1mm。

3）深(shen)度：5％壁厚（最小深(shen)度：0.30mm±0.05mm）。

4）數量：縱向(xiang)3個，橫向(xiang)3個。

5）縱向位(wei)置(zhi)：1個位(wei)于(yu)管體中部，2個起始點距離(li)管端250mm向管體延伸。

6）橫向位(wei)置：1個位(wei)于管(guan)(guan)體(ti)中部，2個位(wei)于距離管(guan)(guan)端250mm處。

（3）縱(zong)向和(he)橫向內(nei)表面(mian)刻槽

1）長度(du)：25mm。

2）寬(kuan)度：最大1mm。

3）深度：

①. 壁厚≤8mm：5％ 壁厚（最小(xiao)深度：0.40mm±0.05mm）。

②. 8mm＜壁厚≤12mm：10％壁厚。

③. 12mm＜壁(bi)厚≤15mm：12.5％壁(bi)厚。

④. 15mm＜壁厚(hou)≤20mm：15％壁厚(hou)。

4）數量(liang)：縱向1個，橫向1個。

5）縱向位置(zhi)：以距離管(guan)端400mm處作為(wei)起始點向管(guan)體延伸。

6）橫(heng)向位(wei)置：位(wei)于距離另(ling)一管端400mm處。

（4）外(wai)表面斜向刻槽

1）長度：25mm。

2）寬度(du)：最大1mm。

3）深度：5％壁厚（最(zui)小深度：0.30mm±mm±0.05mm)。

4）數量：與鋼管軸向夾角(jiao)為60°的(de)雙(shuang)向刻(ke)槽(cao)2個(ge)，與鋼管軸向夾角(jiao)為30°的(de)雙(shuang)向刻(ke)槽(cao)2個(ge)。

5）位(wei)置：管體中部。

二、測試方法

  根據同尺(chi)寸不銹鋼管(guan)缺陷(xian)的(de)多樣漏磁(ci)(ci)場形成機理，包括感(gan)生(sheng)磁(ci)(ci)場、壁厚不均(jun)、內外缺陷(xian)位置區分(fen)、缺陷(xian)走向以及探頭系統(tong)穩定性等(deng)因素，提出(chu)表6-6所(suo)列的(de)缺陷(xian)漏磁(ci)(ci)檢測(ce)信號差異測(ce)試指標。

（1）探(tan)頭(tou)系統信號拾(shi)取(qu)(qu)一致性 橫、縱向探(tan)頭(tou)部件信號拾(shi)取(qu)(qu)一致性分別(bie)測試(shi)。

   使樣管中部的外壁(bi)人(ren)工(gong)缺陷(xian)重復通過(guo)檢(jian)測系統，記錄3次(ci)(ci)人(ren)工(gong)缺陷(xian)剛(gang)報警時的dB值(zhi)，3次(ci)(ci)讀(du)數的最大差值(zhi)即為探頭系統信號拾取(qu)一(yi)致性差異。此差值(zhi)的絕對值(zhi)不(bu)大于3dB。連續(xu)測試3次(ci)(ci)，3次(ci)(ci)結(jie)果如不(bu)相同，取(qu)最劣值(zhi)。

（2）感(gan)生磁場引起的漏磁場差異 橫、縱向缺陷漏磁場差異分別測(ce)試。

   使樣管(guan)管(guan)頭(tou)、管(guan)體和(he)管(guan)尾的(de)外壁人(ren)工缺(que)陷(xian)（(C1、Cs、Cg,C9、C10、C12)重復(fu)通過檢測系統，記錄3次人(ren)工缺(que)陷(xian)剛報警時的(de)dB值(zhi)，三者之間的(de)最(zui)(zui)大(da)差值(zhi)即為感生磁場引起(qi)的(de)漏磁場差異。此差值(zhi)的(de)絕(jue)對值(zhi)不(bu)大(da)于3dB。連續測試3次，3次結果如不(bu)相同，取最(zui)(zui)劣值(zhi)。

（3）內外缺陷位置區(qu)分正(zheng)(zheng)確(que)率(lv)(lv) 將樣(yang)管重復通過檢測系統25次(ci)，并對(dui)樣(yang)管上(shang)的人工缺陷（C1~C12）進(jin)行(xing)實時(shi)區(qu)分，并記(ji)錄下正(zheng)(zheng)確(que)區(qu)分次(ci)數，每正(zheng)(zheng)確(que)區(qu)分一個(ge)缺陷記(ji)為1次(ci)。若在此期(qi)間出現的誤(wu)區(qu)分次(ci)數較多(duo)，可(ke)將測試次(ci)數增加到50次(ci)。系統內外缺陷位置區(qu)分功能需滿足(zu)：區(qu)分正(zheng)(zheng)確(que)率(lv)(lv)≥90％。區(qu)分正(zheng)(zheng)確(que)率(lv)(lv)計算公式為

   區(qu)分(fen)正確率(lv)＝［區(qu)分(fen)正確次(ci)數／（測試(shi)次(ci)數×12)]x100%

（4）缺陷走向(xiang)引起(qi)的漏磁(ci)場差(cha)異(yi) 橫、縱向(xiang)缺陷走向(xiang)引起(qi)的漏磁(ci)場差(cha)異(yi)分別(bie)測試。

   使樣(yang)管外壁具有不同(tong)(tong)走向的(de)缺(que)陷(xian)（C3、C4、C10,Cs、C6、C,）重復(fu)通過檢測(ce)系統，記錄3次缺(que)陷(xian)剛報警時的(de)dB值(zhi)(zhi)，三(san)者之(zhi)間的(de)最(zui)(zui)大差值(zhi)(zhi)即為缺(que)陷(xian)走向引起(qi)的(de)漏磁場(chang)差異。此差值(zhi)(zhi)的(de)絕對(dui)值(zhi)(zhi)不大于3dB。連續測(ce)試3次，3次結果如不相同(tong)(tong)，取最(zui)(zui)劣值(zhi)(zhi)。