某油田技術改造項目共包括三組（6臺）往復式壓縮機。現場開車過程中，兩臺合成氣壓縮機及其附屬管線產生較大振動。

1. 現場分析(xi)

  通過對現(xian)場情況的(de)(de)分析和研究，確定了造成合成氣壓(ya)縮機(ji)工藝管線振動的(de)(de)主要原因(yin)。

   ①. 壓縮機緩沖(chong)罐容積(ji)偏(pian)小，緩沖(chong)效果(guo)不明顯，導(dao)致氣體介(jie)質壓力脈動較大(da)。

   ②. 壓縮(suo)機的(de)相關管(guan)線管(guan)徑(jing)偏小(xiao)，導(dao)致氣體(ti)流(liu)速過大，振動加劇。

   ③. 個(ge)別管架(jia)的結構形(xing)式和(he)生根位置(zhi)存在不合理(li)之處。

2. 采取措施

   ①. 限制流(liu)速，降(jiang)低(di)壓力脈動(dong)(dong)。首(shou)先應要減(jian)小振源振動(dong)(dong)，在(zai)壓縮(suo)機(ji)管道的適當位置安裝減(jian)振孔(kong)板，并(bing)對(dui)振動(dong)(dong)較大的管線進行局(ju)部擴(kuo)徑，以降(jiang)低(di)氣體(ti)介質的流(liu)速。

  ②. 優化管(guan)線(xian)(xian)走向(xiang)，增加管(guan)線(xian)(xian)剛度。壓縮(suo)機(ji)進出口(kou)管(guan)線(xian)(xian)存在一些補償彎，導致(zhi)管(guan)系柔性增加，不(bu)利于(yu)(yu)減振。對(dui)各(ge)級(ji)進出口(kou)管(guan)線(xian)(xian)進行了應力分析，在保(bao)證(zheng)壓縮(suo)機(ji)管(guan)口(kou)荷載不(bu)超出允許值的前(qian)提下(xia)，對(dui)壓縮(suo)機(ji)某入口(kou)管(guan)線(xian)(xian)采取擴徑措(cuo)施，盡(jin)量減少彎頭(tou)數量，使壓縮(suo)機(ji)進出口(kou)管(guan)線(xian)(xian)短而(er)直，由于(yu)(yu)采用(yong)直管(guan)連接能(neng)減少氣(qi)體流向(xiang)的變(bian)(bian)化，降低(di)因(yin)氣(qi)流方(fang)向(xiang)改變(bian)(bian)而(er)轉變(bian)(bian)為振動的機(ji)械能(neng)，從而(er)起到(dao)減振的效果。

   ③. 合(he)理選(xuan)擇(ze)管(guan)架(jia)生(sheng)根位置(zhi)，增(zeng)加管(guan)架(jia)剛度。現(xian)場發(fa)(fa)現(xian)部分管(guan)架(jia)生(sheng)根在(zai)鋼(gang)結構上，而鋼(gang)結構又與廠房結構連為一體，這樣(yang)振動(dong)很(hen)容易通(tong)過(guo)鋼(gang)結構傳遞給其他不發(fa)(fa)生(sheng)振動(dong)的(de)管(guan)線甚至整個壓縮(suo)廠房。針對以(yi)上問題，將管(guan)架(jia)改(gai)為在(zai)地面上設(she)置(zhi)的(de)，有獨(du)立基(ji)礎的(de)支(zhi)架(jia)，選(xuan)擇(ze)較大截面積型鋼(gang)，重點位置(zhi)的(de)減振支(zhi)架(jia)增(zeng)加斜撐以(yi)增(zeng)強剛度，達到了很(hen)好的(de)抑(yi)振效(xiao)果。

  ④. 管系動態分析(xi)，避(bi)免(mian)共(gong)振(zhen)(zhen)現(xian)象。用Caesar II軟件對全(quan)部壓縮機(ji)管線系統(tong)進行了(le)分析(xi)，計(ji)算出(chu)(chu)了(le)管道系統(tong)的(de)各階頻(pin)率，并且通(tong)過(guo)對管道走向、管架位置和形式的(de)調整與優化，使整個管系各階頻(pin)率大于激振(zhen)(zhen)力頻(pin)率的(de)1.5倍(bei)，并滿(man)足(zu)了(le)不等于激振(zhen)(zhen)力頻(pin)率整數(shu)倍(bei)的(de)要求，避(bi)免(mian)了(le)共(gong)振(zhen)(zhen)現(xian)象的(de)出(chu)(chu)現(xian)。