管螺紋加工又叫做攻螺紋。不銹鋼管螺紋加工是指在鋼管端頭切削管螺紋的操作。 20世紀50年代前，公稱尺寸以下的不銹鋼(gang)焊(han)接(jie)鋼(gang)管幾乎均采用螺紋連接，應用于有熱水及低壓蒸汽鍋爐房的配管、泵房配管、供熱及供水配管等場合。后來由于焊接技術的發展，閥件開始大量采用法蘭連接，螺紋連接的范圍開始縮小，從20世紀50年代開始大量采用焊接代替螺紋連接。隨著科學技術的發展，卡套式連接將取代螺紋連接。


 近幾年，采用(yong)螺紋(wen)連接(jie)的范圍(wei)已經(jing)縮小到一定(ding)限度，從設計到生產已經(jing)進(jin)一步劃分了應用(yong)范圍(wei)：


 公稱尺寸 DN ≤ 100mm ，工作壓力 p ≤ 1.0 MPa 的(de)給水管道；


 公稱尺(chi)寸 DN ≤ 65mm ，工作(zuo)壓(ya)力 p ≤ 1.0 MPa 的熱水管道；


 公稱尺寸 DN ≤ 100mm ，工作壓力 p ≤ 0.6 MPa 的蒸汽管道(dao)；


 公(gong)稱(cheng)尺寸 DN ≤ 100mm ，工(gong)作壓力 p ≤0.005 MPa的煤氣管道。


 管螺紋的(de)加工(gong)有(you)手(shou)工(gong)和(he)機(ji)械(xie)加工(gong)兩種方法。



1. 手工(gong)攻螺紋(wen)


  手(shou)工(gong)(gong)加(jia)工(gong)(gong)管螺紋(wen)的工(gong)(gong)具主要是管子絞(jiao)板(ban)（俗稱帶絲(si))，其規(gui)(gui)(gui)格分1/2～2in及 21/2 ～4in 兩種(zhong)(zhong)。1/2～2in 絞(jiao)板(ban)可加(jia)工(gong)(gong)1/2in 、3/4in、1in、11/4in、11/2in、2in 六種(zhong)(zhong)規(gui)(gui)(gui)格的管螺紋(wen)；21/2～4in 的絞(jiao)板(ban)可加(jia)工(gong)(gong) 21/2in 、3in 、31/2in 、4in四種(zhong)(zhong)規(gui)(gui)(gui)格的管螺紋(wen)。每種(zhong)(zhong)規(gui)(gui)(gui)格的絞(jiao)板(ban)都分別附有相(xiang)應的板(ban)牙(ya)，加(jia)工(gong)(gong)螺紋(wen)時，可根據管徑分別選用(yong)相(xiang)應的絞(jiao)板(ban)和板(ban)牙(ya)。


 管(guan)子絞(jiao)板由機身和板把組成(cheng)，如(ru)圖2-55所(suo)示。


圖 55.jpg


 用管子(zi)絞(jiao)板攻螺紋的操作要點如下。


  ①. 攻(gong)螺紋(wen)前應根據管徑(jing)分別選(xuan)用(yong)相應的絞板和(he)板牙。


  ②. 將切割(ge)好的(de)管(guan)頭放入(ru)管(guan)子(zi)臺(tai)虎鉗夾(jia)口中夾(jia)緊，使管(guan)子(zi)呈水(shui)平狀態(tai)，管(guan)頭伸出夾(jia)口約150mm。


  ③. 進行對(dui)板，把緊固(gu)(gu)螺釘(ding)(ding)的帶柄螺母(mu)松(song)開(kai)，使前(qian)擋(dang)板和(he)本體(ti)的“A”字標記對(dui)齊，用與管(guan)(guan)頭(tou)相(xiang)對(dui)應(ying)的一副板牙(ya)，按順序裝入牙(ya)槽，然后轉動前(qian)擋(dang)板，使與管(guan)(guan)頭(tou)相(xiang)應(ying)的刻線對(dui)準(zhun)本體(ti)的“0”線，再把緊固(gu)(gu)螺釘(ding)(ding)緊固(gu)(gu)即(ji)可(ke)。


  ④. 板牙裝(zhuang)好后，把絞板套進管(guan)頭，一邊向前(qian)推攻螺紋，開始扳轉(zhuan)時(shi)，要穩而慢，用力均勻(yun)，避免偏螺紋、啃螺紋。


  ⑤. 當絞(jiao)板在管(guan)頭(tou)上(shang)攻(gong)(gong)進2～3扣(kou)時，可在管(guan)頭(tou)上(shang)加(jia)油以(yi)潤滑(hua)和(he)冷卻板牙，繼續扳轉手(shou)柄，當攻(gong)(gong)螺紋(wen)快套到規定的螺紋(wen)長(chang)度(du)時，一面(mian)扳轉手(shou)柄，一面(mian)慢慢地松開(kai)扣(kou)柄，再攻(gong)(gong)2～3扣(kou)，以(yi)便螺紋(wen)末端攻(gong)(gong)出斜度(du)。


  ⑥. 在加(jia)工(gong)25mm以(yi)下(xia)管(guan)螺紋(wen)時，可一次(ci)(ci)套(tao)成；管(guan)徑為25～40mm的管(guan)螺紋(wen)應(ying)分(fen)兩次(ci)(ci)套(tao)成；管(guan)徑為50mm及以(yi)上的管(guan)螺紋(wen)應(ying)分(fen)三(san)次(ci)(ci)套(tao)成。但須(xu)注意，如分(fen)幾(ji)次(ci)(ci)套(tao)制時，應(ying)在前兩次(ci)(ci)套(tao)螺紋(wen)板(ban)的活動標盤(pan)對準固定板(ban)盤(pan)刻度(du)時，保證其稍大于相應(ying)的刻度(du)。


 管(guan)(guan)螺紋(wen)(wen)的(de)加工長(chang)(chang)度與被(bei)連(lian)(lian)接(jie)件(jian)的(de)螺紋(wen)(wen)長(chang)(chang)度有關。連(lian)(lian)接(jie)各(ge)種管(guan)(guan)件(jian)的(de)螺紋(wen)(wen)一般(ban)為(wei)短(duan)螺紋(wen)(wen)(如(ru)(ru)連(lian)(lian)接(jie)三(san)通、彎頭(tou)、活接(jie)頭(tou)、閥門等部(bu)件(jian)當采(cai)用(yong)(yong)長(chang)(chang)絲連(lian)(lian)接(jie)時（即用(yong)(yong)鎖緊螺母(mu)組成的(de)長(chang)(chang)絲)要采(cai)用(yong)(yong)長(chang)(chang)螺紋(wen)(wen)。管(guan)(guan)子(zi)端部(bu)加工后的(de)螺紋(wen)(wen)長(chang)(chang)度尺(chi)寸如(ru)(ru)表 2-11 所示。


表 11.jpg


 手工(gong)加工(gong)的(de)管(guan)螺紋可能產生如下幾種(zhong)缺陷。


   ①. 螺紋(wen)不圓整(zheng)。由于管子在運輸(shu)過程中有壓扁或(huo)有橢圓度，或(huo)者在加(jia)工(gong)過程中由于切(qie)削量(liang)過大，對管子產生過大的(de)扭轉力，使管子變(bian)形(xing)，都會(hui)使螺紋(wen)不圓整(zheng)，無法安裝管件。應(ying)對管口(kou)做必要的(de)檢查，并(bing)注意加(jia)工(gong)切(qie)削量(liang)。


   ②. 爛牙及絲牙局部缺損。這是由于冷卻(que)不充分(fen)、切削(xue)量過(guo)大及切削(xue)速度過(guo)快以及鐵屑被擠入(ru)螺紋造(zao)成的(de)，同時與材(cai)質的(de)韌性也有(you)關系。在加工(gong)過(guo)程(cheng)中產生停(ting)頓，中止切削(xue)， 也會造(zao)成爆牙現象。正確的(de)操作可以避免這種缺陷(xian)。


   ③. 絲牙(ya)切(qie)削深度(du)不(bu)一(yi)(yi)及偏心切(qie)削，產生(sheng)一(yi)(yi)邊(bian)管壁切(qie)得深，另(ling)一(yi)(yi)邊(bian)切(qie)得淺(qian)。產生(sheng)的原因：一(yi)(yi)是(shi)管子(zi)(zi)不(bu)圓整，另(ling)一(yi)(yi)種是(shi)由(you)于后(hou)套(tao)未關緊，管子(zi)(zi)與絞板(ban)偏心。


   ④. 切(qie)削(xue)出細牙螺紋(wen)。原(yuan)因是板(ban)牙的(de)1、2、3、4號次序不(bu)對(dui)，這很容(rong)易(yi)發(fa)現和糾正。 另一(yi)種(zhong)原(yuan)因是號碼(ma)順(shun)序對(dui)，但板(ban)牙不(bu)是原(yuan)配，而(er)是從幾副切(qie)削(xue)過的(de)板(ban)牙中選配出來的(de)，由于磨損不(bu)一(yi)樣，從而(er)切(qie)削(xue)出不(bu)合(he)格的(de)螺紋(wen)。


   ⑤. 螺(luo)紋徑切削過(guo)細，也即螺(luo)紋加(jia)工(gong)得太松了(le)。這(zhe)就(jiu)要注意對(dui)管(guan)件和閥門(men)的螺(luo)紋公(gong)差情況預先調查，看哪(na)種配件較(jiao)松，哪(na)種配件較(jiao)緊，在(zai)加(jia)工(gong)時具體掌握(wo)切削量(liang)，加(jia)工(gong)出配合適宜的螺(luo)紋。


 在螺紋加工過程(cheng)中，必須消除上述(shu)種種缺陷。加工出的管螺紋必須清楚(chu)、完整、光滑，不(bu)得有毛刺和亂絲。如(ru)有斷(duan)絲或缺絲，不(bu)得大于螺紋全扣數的10%，并在縱方向上不(bu)得有斷(duan)處相靠。


 在實際安裝(zhuang)中(zhong)，當支管要(yao)求(qiu)有(you)坡度時(shi)，以及遇到(dao)管件的螺紋不(bu)端正等情況，則要(yao)求(qiu)加工有(you)相(xiang)應(ying)的偏(pian)扣，俗稱歪(wai)牙。歪(wai)牙的最大(da)偏(pian)離度不(bu)能超過(guo)15°。歪(wai)牙的操(cao)作方(fang)法是將(jiang)絞(jiao)板(ban)套進(jin)一兩扣后，把絞(jiao)板(ban)后套根據(ju)所需的偏(pian)度略為松開，使板(ban)牙與管中(zhong)心略有(you)偏(pian)斜地進(jin)行切削，這樣(yang)套成的螺紋即成歪(wai)牙。



2. 機械攻螺紋


  機(ji)械加工(gong)螺(luo)(luo)紋通常用(yong)電動套(tao)絲機(ji)進行(xing)，也(ye)可以用(yong)車床車制。采用(yong)套(tao)絲機(ji)加工(gong)出的螺(luo)(luo)紋質量比手工(gong)加工(gong)的螺(luo)(luo)紋質量好(hao)，效率高(gao)，大(da)大(da)減輕(qing)了工(gong)人勞動強度(du)，因(yin)此(ci)得(de)到廣泛應(ying)用(yong)。


  我國目前市(shi)場(chang)上銷售的電動(dong)套絲機(ji)牌號有(you)TQ2型及(ji)TQ3型螺紋(wen)加(jia)工(gong)機(ji)。帶有(you)自動(dong)夾緊(jin)裝置的TQ3A型螺紋(wen)加(jia)工(gong)機(ji)最近也在市(shi)場(chang)上出(chu)售。


  電動套絲機以低(di)速運行(xing)，因為(wei)切(qie)削螺紋(wen)不(bu)允許其(qi)高速。如(ru)有(you)變速箱者(zhe)，要(yao)(yao)(yao)根據套出螺 紋(wen)的(de)(de)(de)(de)質量(liang)情(qing)況選擇一定的(de)(de)(de)(de)速度(du)，不(bu)得逐級加(jia)速，以防(fang)(fang)爆牙(ya)(ya)或管(guan)(guan)端變形。加(jia)工時(shi)，要(yao)(yao)(yao)加(jia)潤滑油。有(you)的(de)(de)(de)(de)螺紋(wen)加(jia)工機設有(you)乳化液加(jia)壓泵(beng)，采(cai)用(yong)乳化液作冷卻劑及潤滑劑。嚴禁用(yong)錘擊的(de)(de)(de)(de)方法旋(xuan)緊或放松擋(dang)腳、進刀手(shou)柄和活動標盤。長管(guan)(guan)子加(jia)工時(shi)，后端一定要(yao)(yao)(yao)墊(dian)好、擱平(ping)。螺紋(wen)套成(cheng)(cheng)后，要(yao)(yao)(yao)將進刀手(shou)柄及管(guan)(guan)子夾頭(tou)松開，再將管(guan)(guan)子緩緩退出，防(fang)(fang)止(zhi)碰傷(shang)螺紋(wen)。套螺紋(wen)的(de)(de)(de)(de)次(ci)數：管(guan)(guan)徑大于25mm的(de)(de)(de)(de)要(yao)(yao)(yao)分2次(ci)進行(xing)，切(qie)不(bu)可一次(ci)套成(cheng)(cheng)，以免損壞板牙(ya)(ya)或產生爛牙(ya)(ya)。螺紋(wen)加(jia)工機設有(you)管(guan)(guan)子切(qie)刀和內管(guan)(guan)口(kou)銑(xian)頭(tou)，當(dang)管(guan)(guan)子被切(qie)刀切(qie)下后，在(zai)管(guan)(guan)口(kou)內常留有(you)一部(bu)分飛(fei)刺(ci)， 這(zhe)時(shi)用(yong)內管(guan)(guan)口(kou)銑(xian)頭(tou)來(lai)處理這(zhe)些毛刺(ci)。