在我國近幾年的不銹鋼管道建設中，很多工程施工區域廣、地形復雜，對施工技術尤其是焊接工藝要求很高。焊接工藝在在線亞洲日產一區二區:不銹鋼管道建設中起著重要作用，減少和避免焊接缺陷的出現，是保證管道施工質量的關鍵。油氣管輸的焊接工藝要求主管線選用Φ2.0 E5015堿性焊條根焊，選用Φ3.2 E5015堿性焊條填充蓋面；對所有焊縫進行100%超聲波及著色探傷，l級為合格，還要另加10%射線探傷抽檢，ll級為合格。浙江至德鋼業有限公司對抽查的約100道焊口中出現的焊接缺陷進行統計，整理出幾種常見的長距離管道焊接缺陷并加以分析。
一、未(wei)熔合類(lei)
未熔合焊接缺陷可分為根部未熔合、層間未熔合、坡口未熔合三種，主要發生在在線亞洲日產一區二區:不銹鋼管道底部仰焊位置。根部未熔合主要指打底過程中焊縫金屬與母材金屬以及焊縫接頭未熔合；層間未熔合主要指施焊過程中層與層間的焊縫金屬未熔合；坡口未熔合指焊縫金屬與母材坡口之間的未熔合。未熔合焊接缺陷在焊縫中是不允許存在的。
1. 缺陷產生原因
未熔(rong)合(he)焊接缺(que)陷產生的原因(yin)(yin)(yin)主要是焊接電(dian)流(liu)過小(xiao)，焊速過快，焊接熱量不(bu)夠，或者焊條(tiao)偏(pian)離(li)坡口一(yi)側(ce)，使母材(cai)或先(xian)焊焊道未得到充分熔(rong)化。焊條(tiao)擺動(dong)幅度太小(xiao)，焊口組(zu)對(dui)間(jian)隙過小(xiao)等因(yin)(yin)(yin)素也是造成(cheng)未熔(rong)合(he)缺(que)陷的原因(yin)(yin)(yin)。
2. 未熔合焊(han)接(jie)缺(que)陷防治措施(shi)
a. 焊接前應將(jiang)坡(po)口兩側50 cm內的(de)鐵銹(xiu)、油(you)污、泥水(shui)等雜物清(qing)理干凈，層間清(qing)渣要徹(che)底。
b. 起弧時適當拉長(chang)電弧，放慢(man)焊速；對(dui)母材進(jin)行局部預熱(re)，待熱(re)量達到(dao)足以熔化母材或前(qian)一條焊道(dao)后再進(jin)行運條施焊。
c. 焊條傾角及(ji)運條速(su)度要適當，注意母材(cai)兩側的熔化情(qing)況。
二(er)、夾渣類
夾渣指焊接熔渣殘留于焊縫金屬中的現象，是長(chang)距離管道焊接過程中較為常見的缺(que)陷(xian)之一。其產生位置具有不確定(ding)性。
1. 缺陷(xian)產生原(yuan)因
夾渣產生的原因主要(yao)是(shi)工作(zuo)人員操作(zuo)技術不良，或層(ceng)間清渣不徹底、焊接電流過小(xiao)。
2. 夾(jia)渣類(lei)焊接缺陷(xian)防治措施
a. 焊接(jie)時勿將電弧壓(ya)得過低，而要(yao)適當拉長電弧，利用增加的電弧熱量和(he)吹力將熔(rong)渣順利地吹到旁邊(bian)或淌到下(xia)方。
b. 焊(han)(han)(han)接過程中，如果前(qian)條焊(han)(han)(han)道在熔(rong)(rong)化時有(you)黑(hei)(hei)塊或黑(hei)(hei)點出(chu)現，表明前(qian)條焊(han)(han)(han)道有(you)夾渣(zha)，此時應拉長電(dian)弧，擴大并(bing)加(jia)深該(gai)處熔(rong)(rong)化范圍，直至熔(rong)(rong)渣(zha)全部浮(fu)出(chu)。
c. 在焊(han)接(jie)參數允許(xu)范圍(wei)內，適當增大焊(han)接(jie)電(dian)流，可(ke)有效降低夾渣缺陷的(de)產生幾率。
三、未焊透(tou)類(lei)
未(wei)焊透是指焊接時接頭根(gen)部未(wei)完全熔透的現象，主要(yao)發生在底部仰焊位置的根(gen)部，通常長度較長。
1. 缺(que)陷產生原因
局部對口間隙過小或焊接(jie)電(dian)流過小，都是導致未焊透缺(que)陷的(de)原(yuan)因(yin)。
2. 未焊透焊接缺(que)陷(xian)防(fang)治(zhi)措施(shi)。
a. 組(zu)對(dui)時對(dui)口間隙(xi)要適當: 一般要預留2～2.5 mm的間隙(xi)。
b. 加大(da)焊接電流: 特(te)別是在間(jian)隙較小處，應適當加大(da)焊接電流以(yi)保證電弧的穿透力。
四(si)、裂紋類
裂紋是(shi)(shi)指在焊接(jie)應力及其他致脆因(yin)素共同作用(yong)下，金屬(shu)材料的(de)原子(zi)結合遭到破壞，因(yin)形成新界面(mian)而產(chan)生(sheng)的(de)縫隙。裂紋是(shi)(shi)長距離不銹鋼管道焊接(jie)施工中經常(chang)出(chu)現(xian)的(de)問題，尤(you)其是(shi)(shi)在騎(qi)拱、穿越地段以及連(lian)頭等拘(ju)束應力較大(da)的(de)場所，常(chang)見(jian)焊接(jie)裂紋缺陷(xian)。減(jian)少和避免焊接(jie)裂紋的(de)產(chan)生(sheng)對于保證焊接(jie)質(zhi)量意義重(zhong)大(da)。
1. 缺陷產生原因(yin)
a. 管(guan)線焊接或(huo)下溝(gou)過程中(zhong)，吊(diao)機(ji)過早(zao)或(huo)多次(ci)重復直(zhi)吊(diao)，會使焊縫(feng)底頻繁受到拉力(li)作用，造成焊縫(feng)開裂。
b. 個別位置(zhi)泥土過軟(ruan)，造(zao)成(cheng)鋼(gang)管支墩不(bu)穩固(gu)；在焊接過程中(zhong)鋼(gang)管逐漸下沉，使焊縫受外力作用(yong)開裂。
2.裂紋焊接缺陷(xian)防治措施
a. 施工時，焊完熱焊層后(hou)再起(qi)吊(diao)，減少重復起(qi)吊(diao)。
b. 保證根焊層底部焊縫金屬厚(hou)度在2 mm左右。
c. 盡量消除根部(bu)缺(que)陷(xian)，特別(bie)是底(di)部(bu)仰焊位置缺(que)陷(xian)。
五、氣(qi)孔類
氣孔是(shi)熔(rong)池金(jin)屬中的氣體在熔(rong)池凝(ning)固前未能及時逸出，因殘留(liu)于(yu)焊縫金(jin)屬中（內部或(huo)表面）而(er)形(xing)成(cheng)的孔穴。
1. 缺陷產生原因
形成氣(qi)孔的(de)(de)(de)(de)氣(qi)體，有(you)的(de)(de)(de)(de)是母材上的(de)(de)(de)(de)油(you)、垢等物在(zai)受熱后分解產生的(de)(de)(de)(de)，也(ye)有(you)的(de)(de)(de)(de)來(lai)自于大氣(qi)。氣(qi)孔的(de)(de)(de)(de)產生原因(yin)與夾(jia)渣相似，焊(han)(han)接電流過(guo)小(xiao)、焊(han)(han)層過(guo)厚等因(yin)素都(dou)可能造(zao)成熔池(chi)高溫(wen)時溶(rong)解的(de)(de)(de)(de)氣(qi)體在(zai)冷卻時不能及時逸出(chu)，殘留在(zai)焊(han)(han)縫(feng)中形成氣(qi)孔缺陷。
2. 氣孔類焊(han)接缺(que)陷防治措施
a. 適當(dang)加(jia)大(da)焊接電流，降低焊接速(su)度。
b. 熔(rong)池(chi)(chi)不宜過大。熔(rong)池(chi)(chi)長(chang)度一(yi)般(ban)應不大于焊條直徑的3倍，否則熔(rong)池(chi)(chi)容易被空氣侵入，得不到藥皮的充(chong)分(fen)保護(hu)而產生氣孔(kong)。
c. 引弧(hu)時，應(ying)將電(dian)弧(hu)適(shi)當拉長(chang)(chang)，用電(dian)弧(hu)進行預熱并逐(zhu)漸(jian)形成熔(rong)池(chi)。在已(yi)焊(han)過的(de)焊(han)道端(duan)部(bu)收(shou)尾時，應(ying)適(shi)當將電(dian)弧(hu)拉長(chang)(chang)，使該部(bu)受熱，然(ran)后壓低電(dian)弧(hu)，稍停(ting)片刻后再(zai)熄弧(hu)。
