根據不銹(xiu)鋼(gang)管生產流程，工廠在加工過程的缺陷有預制工序缺陷和后續工序缺陷

  預制工序的缺陷定義為：鋼坯中固有的缺陷經加熱或冷卻仍存在者；不銹鋼管在軋制過程中新產生的特有缺陷。

  表1-2介紹了預制工序中形成的(de)缺(que)陷的(de)位(wei)置及成因。

1. 裂紋(wen)

  不銹鋼坯加工時，如氣孔(kong)、裂紋之類固有的(de)表面缺(que)陷(xian)，經(jing)軋制(zhi)和拉拔后呈縱向分布(bu)，此(ci)(ci)時，軋制(zhi)作(zuo)業的(de)材(cai)料表面便產(chan)生(sheng)凹陷(xian)。由于這一缺(que)陷(xian)的(de)圓滑過(guo)渡不佳(jia)或尺寸(cun)過(guo)大，因此(ci)(ci)可能(neng)以此(ci)(ci)為源頭，在(zai)成品和半成品不銹鋼管上產(chan)生(sheng)裂紋。

2. 分層

 分層是(shi)(shi)典(dian)型(xing)的、平(ping)行(xing)于鋼管表(biao)面的分離，它是(shi)(shi)氣孔、裂開(kai)的縮孔、非金屬夾(jia)雜物或裂紋等內部不連續在(zai)軋制過(guo)程中被延(yan)伸(shen)和壓扁而(er)成。分層可以(yi)在(zai)表(biao)面或近表(biao)面，一(yi)般是(shi)(shi)扁平(ping)的，而(er)且非常薄。

3. 發紋

  發紋主要出(chu)現(xian)在(zai)鋼管(guan)近(jin)表面，是由于軋制時將非金屬夾(jia)雜物壓扁和拉長而(er)形成的(de)。典型的(de)發紋呈斷續的(de)直線狀，與鋼管(guan)的(de)軸線方向(xiang)平行。

4. 杯形(xing)裂紋

  杯形(xing)裂(lie)紋(wen)大都發生(sheng)在(zai)擠(ji)壓或冷拔作業(ye)期間，是由于金屬內部(bu)不能像表(biao)面一樣快速形(xing)變，以致產生(sheng)內應力，從而導致形(xing)成橫向(xiang)杯形(xing)裂(lie)紋(wen)。

5. 冷卻(que)裂紋

  毛(mao)管(guan)軋制完成之后，若(ruo)冷卻(que)不(bu)均勻，便因內應力而造(zao)成冷卻(que)裂(lie)紋。典(dian)型的冷卻(que)裂(lie)紋呈縱(zong)向，往往很深且很長，雖然很易與裂(lie)紋混同，但冷卻(que)裂(lie)紋表面(mian)不(bu)顯示氧(yang)化現象。

6. 折(zhe)疊

  不銹鋼管軋(ya)制(zhi)折疊是金屬(shu)被(bei)重疊，即金屬(shu)間被(bei)緊緊擠(ji)壓(ya)(ya)在一起但仍未熔合的(de)(de)區域(yu)。毛(mao)管通過(guo)軋(ya)機時，擠(ji)出過(guo)多的(de)(de)材料(liao)，如果緊接(jie)著進行(xing)滾壓(ya)(ya)，則凸(tu)瘤(liu)或翅形部位將被(bei)擠(ji)壓(ya)(ya)到坯料(liao)表(biao)(biao)面(mian)上，由于表(biao)(biao)面(mian)嚴(yan)重氧(yang)化，故不能與軋(ya)制(zhi)表(biao)(biao)面(mian)彌合，從(cong)而(er)形成折疊。軋(ya)制(zhi)折疊往往呈線性狀或稍(shao)有(you)曲折，縱向，平行(xing)于制(zhi)件(jian)表(biao)(biao)面(mian)或與表(biao)(biao)面(mian)有(you)小(xiao)的(de)(de)夾(jia)角。

  在熱處理、機(ji)械加(jia)工、鍍層(ceng)和精加(jia)工作業中的不連(lian)續，都屬(shu)于后續工序的不連(lian)續。這類不連(lian)續的代(dai)價(jia)極為昂貴(gui)，使前(qian)道工序完全作廢(fei)。

  后續工序(xu)中形成的缺陷位置及成因見表1-3。

1. 熱處理裂(lie)紋和淬火(huo)裂(lie)紋

  為了使(shi)不銹(xiu)鋼(gang)管獲得規定的(de)(de)硬度和金(jin)相組織，需要對鋼(gang)管進行熱處理(li)(li)。在(zai)實施這種(zhong)作業時，金(jin)屬在(zai)受控條件下加熱和冷卻。然而，在(zai)某些情況下，當這種(zhong)處理(li)(li)產(chan)生(sheng)(sheng)的(de)(de)應力超過材料的(de)(de)抗拉強度時，便形成(cheng)裂紋。與此相似，若部件被加熱到很高溫度，然后（在(zai)空(kong)氣(qi)、油或水中）急冷，則可能產(chan)生(sheng)(sheng)淬火裂紋。

  淬(cui)火(huo)裂紋作(zuo)(zuo)為(wei)(wei)應力集中(zhong)之處(chu)，能成為(wei)(wei)疲勞裂紋的來源和(he)擴展點(dian)，而且也可能成為(wei)(wei)過(guo)載失效的起(qi)始(shi)點(dian)。某些淬(cui)火(huo)作(zuo)(zuo)業(ye)嚴重失誤時，可使部(bu)件在處(chu)理時就爆(bao)裂。

  熱(re)處(chu)理裂(lie)(lie)紋(wen)和淬(cui)火(huo)裂(lie)(lie)紋(wen)，通常易產生于截面薄的(de)部(bu)位(wei)或材(cai)料厚(hou)度變(bian)(bian)化之處(chu)，如轉(zhuan)角(jiao)、臺階(jie)、槽，這是(shi)由于這些(xie)區域(yu)冷卻(que)較快因而(er)首先相(xiang)變(bian)(bian)。熱(re)處(chu)理或淬(cui)火(huo)作業時，材(cai)料的(de)運動被約束，也會(hui)影響裂(lie)(lie)紋(wen)位(wei)置。熱(re)處(chu)理裂(lie)(lie)紋(wen)或淬(cui)火(huo)裂(lie)(lie)紋(wen)是(shi)典(dian)型的(de)呈分叉(cha)狀(zhuang)的(de)表面指示，在試件上(shang)隨機地呈任何方(fang)向。

2. 機(ji)加工(gong)撕裂

  鈍的機加工(gong)刀具切(qie)削(xue)不銹鋼(gang)管(guan)時，或多或少地會使(shi)鋼(gang)管(guan)表(biao)面產生粗糙不平的劃痕，這是由于鋼(gang)管(guan)加工(gong)表(biao)面被硬(ying)化所致，而硬(ying)化度取決于切(qie)削(xue)量的大小、刀具和鋼(gang)管(guan)的材料。

  粗加工時過深的切(qie)削紋路和(he)殘留(liu)刀痕(hen)，具有(you)增(zeng)大(da)應力的作用，會(hui)促使部件過早失效。機加工撕裂雖然(ran)檢(jian)測較難，但必(bi)須精確、細致地加以檢(jian)出和(he)判別。

3. 鍍(du)層裂紋

  鍍(du)層(ceng)在鋼管生(sheng)產中具有廣泛的(de)用途(tu)，如(ru)裝(zhuang)飾、防(fang)腐蝕、抗(kang)磨損(sun)和修(xiu)整尺寸(cun)不足等(deng)。但是，特殊(shu)的(de)鍍(du)層(ceng)材料會(hui)產生(sheng)抗(kang)拉(la)或(huo)壓(ya)縮(suo)的(de)殘余應力(li)(li)，如(ru)鉻層(ceng)、銅層(ceng)和鎳層(ceng)產生(sheng)的(de)抗(kang)拉(la)應力(li)(li)，會(hui)降低部件的(de)疲勞強度。當鍍(du)層(ceng)中滲入氫(qing)或(huo)者氫(qing)從熱鍍(du)層(ceng)材料滲入基體金屬時(shi)，便產生(sheng)鍍(du)層(ceng)裂紋(wen)。

  產生或(huo)(huo)引發(fa)鍍層裂紋(wen)的機理是：材料硬度和殘余(yu)應力高，而在施鍍或(huo)(huo)酸洗作業時吸(xi)收了氫(qing)氣(qi)，則更助長了裂紋(wen)的形成。