一、酸洗與鈍化處理工藝
1. 酸洗與鈍化處理程序
2. 總則
a. 工(gong)件在酸洗(xi)、鈍(dun)化前須進行工(gong)藝試驗，制(zhi)定出適(shi)宜的配(pei)方和(he)操作工(gong)藝（含安(an)全操作規程）。酸洗(xi)液、鈍(dun)化液應定期取樣化驗，及時校正濃度。
b. 酸洗前，不銹鋼零件的表面質量應滿足GB/T 12611《金屬零（部）件鍍覆前質量控制技術要求》的規定。
c. 凡不(bu)銹鋼(gang)(gang)壓力(li)容器(qi)上有(you)碳鋼(gang)(gang)零(ling)部件的，在酸洗過程中應采(cai)取有(you)效(xiao)措施(shi)，不(bu)能使碳鋼(gang)(gang)件遭(zao)到腐蝕。
d. 酸洗、鈍化(hua)(hua)應以浸(jin)蝕為(wei)主，亦可采用濕(shi)拖法(fa)或(huo)酸洗鈍化(hua)(hua)膏劑(ji)涂抹(mo)法(fa)。
3. 除油(you)污
不銹鋼(gang)零件(jian)在酸洗或鈍化之前(qian)應徹底除去油(you)污及其(qi)他(ta)外來(lai)物(wu)（檢(jian)查方法(fa)與要求：將水(shui)灑(sa)在基體表(biao)(biao)面(mian)上，表(biao)(biao)面(mian)會呈(cheng)現(xian)均(jun)勻而連續的水(shui)膜(mo)，水(shui)膜(mo)至少(shao)保持30s不破裂，且表(biao)(biao)面(mian)無任何其(qi)他(ta)對零件(jian)質量有損(sun)害的異物(wu)或殘留物(wu)）。清洗方法(fa)可采用汽油(you)、堿(jian)液或凈洗劑除去油(you)污，并用水(shui)沖洗干凈，不允許用碳鋼(gang)絲刷洗刷工件(jian)表(biao)(biao)面(mian)。
4. 酸洗
通常處理時(shi)要經過松(song)動氧化(hua)(hua)皮→浸蝕(shi)→去除浸蝕(shi)殘渣等幾個步驟，操作人員在操作時(shi)，必須穿(chuan)好(hao)耐酸(suan)服（工作服應符合GB24539-2009《防(fang)護服裝(zhuang)(zhuang) 化(hua)(hua)學防(fang)護服通用技(ji)術(shu)要求(qiu)》，GB 24540-2009《防(fang)護服裝(zhuang)(zhuang) 酸(suan)堿類(lei)化(hua)(hua)學品防(fang)護服》的要求(qiu)），帶好(hao)手套，口罩與防(fang)護眼罩。在容器(qi)內酸(suan)洗時(shi)必須帶上(shang)檢(jian)查合格的防(fang)毒面具。并在專人監護下(xia)進行(xing)。酸(suan)洗工藝要求(qiu)如(ru)下(xia)。
a. 松動氧化皮：溶液中含濃度為66％的硝酸80～120g/L，溶液溫度為室溫，處理時間小于60min。
b. 侵蝕：溶液中含濃度為98％的硫酸200～250g/L，濃度為36％的鹽酸80～120g/L，溶液溫度為40～60℃，時間至氧化皮除盡為止。
c. 除去侵蝕殘渣：溶液中含濃度為66％的硝酸30～50g/L，濃度為30％的雙氧水5～15g/L，溶液溫度為室溫，處理時間為10～60s。
注：酸洗(xi)(xi)也可采用酸洗(xi)(xi)膏(gao)，酸洗(xi)(xi)膏(gao)配方（供參考(kao)）：鹽酸（相對(dui)密度1.19）20mL、水100mL、硝酸（相對(dui)密度1.42）30mL，膨潤土150g。酸洗(xi)(xi)膏(gao)酸洗(xi)(xi)主要適用于大型容器或局部處理。在室溫下將酸洗(xi)(xi)膏(gao)均(jun)勻涂(tu)在干(gan)凈(jing)設備上(shang)（2～3mm厚），停留(liu)一小時后用潔凈(jing)水或不銹(xiu)鋼絲刷(shua)輕(qing)輕(qing)刷(shua)，直至呈現出(chu)均(jun)勻的白色酸蝕(shi)的光潔面為止。
酸洗后的(de)不銹鋼表(biao)面不得(de)(de)有(you)(you)(you)明顯的(de)腐蝕液跡，不得(de)(de)有(you)(you)(you)顏色(se)不均勻(yun)的(de)斑紋，焊縫及熱加工表(biao)面不得(de)(de)有(you)(you)(you)氧化色(se)，且酸洗后須用潔凈的(de)水沖洗干凈，不得(de)(de)有(you)(you)(you)殘留(liu)酸洗液。
5. 鈍化(hua)
由于金屬(shu)表面(mian)在(zai)腐蝕(shi)過程(cheng)中生成的腐蝕(shi)產物(wu)（不銹鋼的腐蝕(shi)產物(wu)中主要含有Cr2O3）很(hen)致密且能牢固地(di)附著于金屬(shu)表面(mian)。阻滯了腐蝕(shi)過程(cheng)，出(chu)現(xian)了腐蝕(shi)速度降低的現(xian)象，叫(jiao)做鈍(dun)化(hua)。
用鈍(dun)化(hua)溶液(ye)(ye)處(chu)理(li)零件(jian)、部(bu)件(jian)或成品(pin)時(shi)被處(chu)理(li)件(jian)應(ying)完(wan)全(quan)浸沒在鈍(dun)化(hua)處(chu)理(li)液(ye)(ye)中，以(yi)防止液(ye)(ye)面以(yi)上的部(bu)分發生嚴重(zhong)腐蝕。鈍(dun)化(hua)處(chu)理(li)溶液(ye)(ye)配方(fang)見附表(biao)1。
注：不銹鋼鈍(dun)化也可采(cai)用(yong)鈍(dun)化膏，鈍(dun)化膏配方(fang)（供(gong)參考）：硝酸(suan)（濃度(du)67％）30mL，重(zhong)鉻酸(suan)鉀4g，加膨潤土(tu)（100～200目(mu)）攪拌至糊狀。鈍(dun)化膏主要適用(yong)于大型容器或局(ju)部處理，在室溫下將鈍(dun)化膏均勻(yun)涂在酸(suan)洗過的容器表面（2～3mm），1h后檢查、直至表面生成均勻(yun)的鈍(dun)化膜為止。
6. 水洗與干(gan)燥
鈍(dun)化(hua)后的(de)(de)不銹鋼(gang)從鈍(dun)化(hua)溶液(ye)中(zhong)取(qu)出后應立即徹(che)底清洗，呈(cheng)中(zhong)性后擦(ca)干(gan)水跡或用熱(re)風吹干(gan)。如果需要可(ke)在第一道(dao)水洗后增加稀(xi)堿中(zhong)和工序(xu)，以除去復雜腔體內的(de)(de)殘留酸(suan)液(ye)。水的(de)(de)氯離子含量不得高(gao)于25mg／L。
二、記錄
操(cao)作者應對酸(suan)洗、鈍化處理的主要過程參數進行記錄，并保(bao)存好記錄數據，記錄至(zhi)少(shao)保(bao)存7年。
三、酸洗(xi)、鈍(dun)化后檢驗
1. 鈍化膜的檢查
有抗晶(jing)間(jian)腐蝕要求(qiu)的(de)(de)不(bu)銹鋼(gang)壓力容器(qi)表(biao)面(mian)處理(li)后，應避免在介質接觸(chu)面(mian)進行鈍化(hua)膜(mo)檢查。鈍化(hua)膜(mo)的(de)(de)檢查應按(an)設(she)計圖樣的(de)(de)規(gui)定進行，若(ruo)設(she)計圖樣無規(gui)定，則按(an)藍(lan)點(dian)法進行檢查（采(cai)用(yong)(yong)1g赤血鹽＋3mL 65％～85％硝酸＋100mL水配(pei)制溶(rong)(rong)液(ye)(ye)，用(yong)(yong)濾紙浸漬溶(rong)(rong)液(ye)(ye)后，貼附于待測(ce)表(biao)面(mian)或直(zhi)接將(jiang)溶(rong)(rong)液(ye)(ye)涂刷(shua)于待測(ce)表(biao)面(mian)、如表(biao)面(mian)鈍化(hua)膜(mo)不(bu)完整或者有鐵離(li)子污染，即呈藍(lan)色），30s內(nei)顯現藍(lan)點(dian)為不(bu)合格。
2. 色澤要求
a. 經機械加工的零(ling)件(jian)酸洗后應保持不(bu)銹(xiu)鋼原有的色澤。
b. 經(jing)熱處(chu)理的零件酸洗后因材料成分不同表面應為無光(guang)的淺灰(hui)色(se)至深灰(hui)色(se)。
c. 酸(suan)洗后化(hua)學鈍化(hua)的(de)零件表面為略帶黃色的(de)灰色。
3. 不允(yun)許的(de)缺陷
a. 酸(suan)洗或鈍化后零件表面有殘余的氧化物、機(ji)械雜(za)質(zhi)、污物等。
b. 有鈍(dun)化(hua)要求的(de)部位未(wei)鈍(dun)化(hua)上。
c. 零件受(shou)到過腐蝕。
d. 零(ling)件干燥(zao)不徹底(di)，有殘(can)余(yu)水(shui)分(fen)。
e. 同一零件的主要表面上有嚴重的色澤差異(yi)。
4. 鈍(dun)化膜的檢查記錄
至(zhi)少保存7年。
四、酸洗液、鈍(dun)化液的排放
需排放(fang)的酸(suan)洗液應采取中(zhong)和(he)措施，達(da)到國(guo)家廢(fei)水排放(fang)標準后方可排放(fang)。
