一、酸洗與(yu)鈍化處(chu)理(li)工藝(yi)
1. 酸洗與鈍(dun)化處理(li)程序(xu)
2. 總(zong)則(ze)
a. 工件在酸洗、鈍化前須進行工藝試驗，制定(ding)出適宜的配(pei)方和操作工藝（含安全操作規(gui)程）。酸洗液、鈍化液應定(ding)期取樣(yang)化驗，及時校正濃(nong)度。
b. 酸洗前，不銹鋼零件的表面質量應滿足GB/T 12611《金屬零（部）件鍍覆前質量控制技術要求》的規定。
c. 凡不(bu)銹鋼壓(ya)力容器上有碳鋼零部件的，在(zai)酸洗過程中應采(cai)取(qu)有效措施，不(bu)能使碳鋼件遭到(dao)腐蝕。
d. 酸洗、鈍化(hua)應以浸蝕為主，亦可采用濕拖法(fa)或酸洗鈍化(hua)膏劑涂(tu)抹法(fa)。
3. 除油污
不(bu)銹鋼零件在酸洗(xi)(xi)(xi)或(huo)(huo)鈍(dun)化之前(qian)應徹底除(chu)去(qu)油(you)污(wu)及(ji)其他外來物（檢查(cha)方法與要求：將(jiang)水灑在基體表面上，表面會呈現均勻而連續的水膜(mo)，水膜(mo)至少保(bao)持30s不(bu)破裂，且表面無任(ren)何其他對(dui)零件質量有損害的異(yi)物或(huo)(huo)殘(can)留物）。清洗(xi)(xi)(xi)方法可采用汽油(you)、堿液或(huo)(huo)凈洗(xi)(xi)(xi)劑(ji)除(chu)去(qu)油(you)污(wu)，并(bing)用水沖洗(xi)(xi)(xi)干凈，不(bu)允(yun)許用碳鋼絲刷洗(xi)(xi)(xi)刷工件表面。
4. 酸洗
通(tong)常(chang)處理時要(yao)經過松(song)動(dong)氧(yang)化皮→浸蝕→去除(chu)浸蝕殘渣等(deng)幾(ji)個步驟，操作人員在操作時，必須(xu)穿好耐酸(suan)服（工作服應符合(he)GB24539-2009《防(fang)護(hu)服裝(zhuang) 化學防(fang)護(hu)服通(tong)用技術要(yao)求(qiu)》，GB 24540-2009《防(fang)護(hu)服裝(zhuang) 酸(suan)堿類化學品防(fang)護(hu)服》的(de)要(yao)求(qiu)），帶好手套，口罩(zhao)與防(fang)護(hu)眼罩(zhao)。在容器內酸(suan)洗(xi)時必須(xu)帶上檢查合(he)格的(de)防(fang)毒面具。并在專人監護(hu)下進行(xing)。酸(suan)洗(xi)工藝(yi)要(yao)求(qiu)如下。
a. 松動氧化皮：溶液中含濃度為66％的硝酸80～120g/L，溶液溫度為室溫，處理時間小于60min。
b. 侵蝕：溶液中含濃度為98％的硫酸200～250g/L，濃度為36％的鹽酸80～120g/L，溶液溫度為40～60℃，時間至氧化皮除盡為止。
c. 除去侵蝕殘渣：溶液中含濃度為66％的硝酸30～50g/L，濃度為30％的雙氧水5～15g/L，溶液溫度為室溫，處理時間為10～60s。
注(zhu)：酸(suan)(suan)(suan)洗(xi)也(ye)可采用酸(suan)(suan)(suan)洗(xi)膏，酸(suan)(suan)(suan)洗(xi)膏配方（供參(can)考）：鹽(yan)酸(suan)(suan)(suan)（相對密度(du)1.19）20mL、水100mL、硝酸(suan)(suan)(suan)（相對密度(du)1.42）30mL，膨潤土(tu)150g。酸(suan)(suan)(suan)洗(xi)膏酸(suan)(suan)(suan)洗(xi)主(zhu)要適用于大型容器或局部處理。在室溫下將酸(suan)(suan)(suan)洗(xi)膏均(jun)勻涂在干凈(jing)(jing)設(she)備上(shang)（2～3mm厚(hou)），停留(liu)一小時后(hou)用潔凈(jing)(jing)水或不銹鋼絲刷(shua)輕輕刷(shua)，直至呈現出均(jun)勻的(de)白色酸(suan)(suan)(suan)蝕的(de)光潔面為止。
酸(suan)洗后的(de)不(bu)(bu)(bu)銹(xiu)鋼表面不(bu)(bu)(bu)得(de)有(you)明(ming)顯(xian)的(de)腐蝕(shi)液(ye)跡(ji)，不(bu)(bu)(bu)得(de)有(you)顏(yan)色(se)不(bu)(bu)(bu)均勻的(de)斑紋(wen)，焊縫及熱加工表面不(bu)(bu)(bu)得(de)有(you)氧(yang)化色(se)，且酸(suan)洗后須(xu)用潔(jie)凈(jing)的(de)水沖洗干凈(jing)，不(bu)(bu)(bu)得(de)有(you)殘留酸(suan)洗液(ye)。
5. 鈍(dun)化
由于(yu)金屬表(biao)面(mian)在(zai)腐蝕(shi)過(guo)程(cheng)中(zhong)生成的腐蝕(shi)產物（不銹鋼的腐蝕(shi)產物中(zhong)主要含有Cr2O3）很(hen)致密且能牢固(gu)地(di)附著(zhu)于(yu)金屬表(biao)面(mian)。阻滯了腐蝕(shi)過(guo)程(cheng)，出現了腐蝕(shi)速度降低的現象，叫做(zuo)鈍(dun)化。
用鈍化溶液處理零件、部(bu)件或成品(pin)時(shi)被處理件應完(wan)全浸沒在鈍化處理液中，以(yi)防止液面以(yi)上的部(bu)分(fen)發生嚴重(zhong)腐蝕。鈍化處理溶液配方見附表1。
注：不銹鋼鈍化(hua)也(ye)可采(cai)用(yong)鈍化(hua)膏，鈍化(hua)膏配方（供參考）：硝酸（濃度(du)67％）30mL，重鉻酸鉀4g，加膨(peng)潤(run)土（100～200目）攪拌至(zhi)糊狀。鈍化(hua)膏主要適用(yong)于大(da)型容(rong)器(qi)或局部處理，在(zai)室溫(wen)下(xia)將鈍化(hua)膏均(jun)(jun)勻涂(tu)在(zai)酸洗過的(de)(de)容(rong)器(qi)表面（2～3mm），1h后檢查、直至(zhi)表面生成(cheng)均(jun)(jun)勻的(de)(de)鈍化(hua)膜為止。
6. 水洗與(yu)干(gan)燥
鈍(dun)化后(hou)(hou)的(de)(de)不銹(xiu)鋼從(cong)鈍(dun)化溶液中取出后(hou)(hou)應立即(ji)徹(che)底清(qing)洗(xi)，呈(cheng)中性(xing)后(hou)(hou)擦(ca)干水跡或用(yong)熱風吹干。如果需要可在(zai)第一道水洗(xi)后(hou)(hou)增加稀堿中和工序，以除去復雜腔體內(nei)的(de)(de)殘留酸液。水的(de)(de)氯離子含量(liang)不得高(gao)于25mg／L。
二、記錄
操作者應(ying)對(dui)酸洗、鈍化處(chu)理的(de)主要過程(cheng)參數(shu)進行記錄(lu)，并(bing)保存(cun)好記錄(lu)數(shu)據，記錄(lu)至少保存(cun)7年。
三、酸洗、鈍化后檢驗
1. 鈍化膜的檢查(cha)
有(you)抗晶間腐蝕要求的不銹鋼壓力容(rong)器表面處理后，應(ying)避免在介質接觸面進行鈍化膜檢查(cha)。鈍化膜的檢查(cha)應(ying)按(an)設計圖樣的規(gui)定進行，若設計圖樣無規(gui)定，則按(an)藍點(dian)法(fa)進行檢查(cha)（采用1g赤血鹽(yan)＋3mL 65％～85％硝酸＋100mL水配(pei)制(zhi)溶(rong)液(ye)，用濾紙浸(jin)漬溶(rong)液(ye)后，貼附于(yu)(yu)待測表面或(huo)直(zhi)接將溶(rong)液(ye)涂刷于(yu)(yu)待測表面、如表面鈍化膜不完整或(huo)者(zhe)有(you)鐵離子污(wu)染，即呈藍色），30s內顯(xian)現藍點(dian)為不合(he)格。
2. 色(se)澤要求
a. 經機(ji)械加工(gong)的零件酸洗(xi)后(hou)應保持不銹(xiu)鋼(gang)原有的色澤。
b. 經(jing)熱(re)處(chu)理(li)的(de)零(ling)件酸洗后因材料(liao)成分不同表面應為無(wu)光的(de)淺灰色(se)至深灰色(se)。
c. 酸洗后化(hua)學鈍化(hua)的零件(jian)表面為略帶黃色的灰色。
3. 不允(yun)許(xu)的缺(que)陷
a. 酸(suan)洗或鈍化后(hou)零件表面有殘余的(de)氧(yang)化物(wu)(wu)、機械雜質、污物(wu)(wu)等。
b. 有鈍化(hua)要(yao)求(qiu)的部位(wei)未鈍化(hua)上。
c. 零(ling)件受(shou)到過腐蝕。
d. 零件干燥不徹底，有(you)殘余水分。
e. 同一零件的主要(yao)表面上(shang)有嚴(yan)重的色澤差異。
4. 鈍(dun)化(hua)膜的檢查記(ji)錄
至少保存7年。
四、酸洗液、鈍化液的排放
需排(pai)放的(de)酸洗液應采取中和措施(shi)，達到(dao)國(guo)家(jia)廢水排(pai)放標準后(hou)方可排(pai)放。
