一、酸洗與鈍化處理工藝
1. 酸洗(xi)與鈍化處理程序
酸(suan)洗與鈍化處理程序：除油污→酸洗→鈍化→水洗→干燥等。
2. 總(zong)則
a. 工(gong)件在酸(suan)(suan)洗、鈍化(hua)前須(xu)進行工(gong)藝試驗，制定出適宜的配方和(he)操(cao)作工(gong)藝（含(han)安全操(cao)作規程(cheng)）。酸(suan)(suan)洗液、鈍化(hua)液應定期取樣(yang)化(hua)驗，及時校正(zheng)濃度。
b. 酸洗前，不銹鋼零件的表面質量應滿足GB/T 12611《金屬零（部）件鍍覆前質量控制技術要求》的規定。
c. 凡(fan)不銹鋼(gang)壓力(li)容器上有碳鋼(gang)零部件(jian)(jian)的(de)，在酸洗過程(cheng)中應采取(qu)有效措施，不能(neng)使碳鋼(gang)件(jian)(jian)遭到(dao)腐蝕。
d. 酸洗(xi)、鈍(dun)化應以浸(jin)蝕為(wei)主，亦可采用濕(shi)拖法(fa)或酸洗(xi)鈍(dun)化膏劑涂(tu)抹法(fa)。
3. 除油(you)污
不銹鋼零件(jian)在酸(suan)洗(xi)或鈍化之前應徹底除去油污及其(qi)他(ta)外來物(wu)（檢查方法與要求：將水(shui)灑(sa)在基體表(biao)面(mian)上，表(biao)面(mian)會(hui)呈現均勻而(er)連續(xu)的(de)(de)水(shui)膜，水(shui)膜至(zhi)少保持30s不破(po)裂，且表(biao)面(mian)無任何其(qi)他(ta)對零件(jian)質量有損害的(de)(de)異(yi)物(wu)或殘留物(wu)）。清洗(xi)方法可采(cai)用(yong)(yong)汽油、堿(jian)液或凈洗(xi)劑(ji)除去油污，并用(yong)(yong)水(shui)沖洗(xi)干(gan)凈，不允許用(yong)(yong)碳鋼絲刷洗(xi)刷工件(jian)表(biao)面(mian)。
4. 酸洗
通常處理時(shi)要(yao)(yao)經(jing)過松(song)動氧化皮→浸(jin)蝕→去除浸(jin)蝕殘渣等(deng)幾個步(bu)驟，操(cao)作人員在操(cao)作時(shi)，必須穿(chuan)好耐酸服(fu)(fu)（工作服(fu)(fu)應(ying)符合GB24539-2009《防(fang)(fang)護服(fu)(fu)裝 化學防(fang)(fang)護服(fu)(fu)通用(yong)技術(shu)要(yao)(yao)求》，GB 24540-2009《防(fang)(fang)護服(fu)(fu)裝 酸堿類化學品防(fang)(fang)護服(fu)(fu)》的要(yao)(yao)求），帶(dai)好手套(tao)，口罩與(yu)防(fang)(fang)護眼罩。在容器(qi)內酸洗時(shi)必須帶(dai)上檢查合格的防(fang)(fang)毒面(mian)具。并在專人監護下進行。酸洗工藝(yi)要(yao)(yao)求如下。
a. 松動氧化皮：溶液中含濃度為66％的硝酸80～120g/L，溶液溫度為室溫，處理時間小于60min。
b. 侵蝕：溶液中含濃度為98％的硫酸200～250g/L，濃度為36％的鹽酸80～120g/L，溶液溫度為40～60℃，時間至氧化皮除盡為止。
c. 除去侵蝕殘渣：溶液中含濃度為66％的硝酸30～50g/L，濃度為30％的雙氧水5～15g/L，溶液溫度為室溫，處理時間為10～60s。
注：酸洗也可采用(yong)酸洗膏(gao)，酸洗膏(gao)配方（供(gong)參考(kao)）：鹽酸（相(xiang)對密度(du)1.19）20mL、水100mL、硝(xiao)酸（相(xiang)對密度(du)1.42）30mL，膨潤(run)土150g。酸洗膏(gao)酸洗主要(yao)適用(yong)于(yu)大(da)型容(rong)器或局部處理。在室溫下將酸洗膏(gao)均(jun)勻(yun)涂在干凈(jing)設(she)備上（2～3mm厚(hou)），停(ting)留一小(xiao)時(shi)后(hou)用(yong)潔(jie)凈(jing)水或不銹鋼絲刷(shua)輕(qing)輕(qing)刷(shua)，直至呈現出均(jun)勻(yun)的白色酸蝕(shi)的光潔(jie)面為(wei)止。
酸(suan)洗后的(de)不(bu)(bu)銹鋼表面不(bu)(bu)得(de)(de)(de)有(you)(you)(you)明顯的(de)腐蝕液跡，不(bu)(bu)得(de)(de)(de)有(you)(you)(you)顏色(se)不(bu)(bu)均勻的(de)斑紋，焊(han)縫及熱加工(gong)表面不(bu)(bu)得(de)(de)(de)有(you)(you)(you)氧化色(se)，且酸(suan)洗后須(xu)用潔凈(jing)的(de)水(shui)沖洗干凈(jing)，不(bu)(bu)得(de)(de)(de)有(you)(you)(you)殘留(liu)酸(suan)洗液。
5. 鈍化
由于(yu)金(jin)屬(shu)表面(mian)(mian)在腐蝕過程中生成的腐蝕產物（不(bu)銹(xiu)鋼的腐蝕產物中主要含(han)有Cr2O3）很致密(mi)且能(neng)牢固地附著(zhu)于(yu)金(jin)屬(shu)表面(mian)(mian)。阻滯了(le)腐蝕過程，出現了(le)腐蝕速度降低的現象，叫(jiao)做(zuo)鈍化。
用鈍化(hua)溶液處(chu)(chu)(chu)理零(ling)件(jian)、部件(jian)或(huo)成品時被處(chu)(chu)(chu)理件(jian)應完全浸沒在鈍化(hua)處(chu)(chu)(chu)理液中，以(yi)防止液面以(yi)上的部分發生嚴重腐蝕(shi)。鈍化(hua)處(chu)(chu)(chu)理溶液配(pei)方見附表(biao)1。
注：不銹鋼鈍化(hua)也(ye)可采用鈍化(hua)膏，鈍化(hua)膏配(pei)方（供參(can)考）：硝酸(suan)（濃度67％）30mL，重鉻酸(suan)鉀4g，加膨潤土（100～200目）攪(jiao)拌至(zhi)糊狀。鈍化(hua)膏主要適用于(yu)大(da)型容器(qi)或局(ju)部處理，在(zai)(zai)室溫下將鈍化(hua)膏均勻(yun)涂(tu)在(zai)(zai)酸(suan)洗過(guo)的容器(qi)表面（2～3mm），1h后檢查、直至(zhi)表面生成(cheng)均勻(yun)的鈍化(hua)膜為止。
6. 水洗與干(gan)燥
鈍(dun)化后(hou)的(de)(de)不銹鋼從鈍(dun)化溶液中取出后(hou)應(ying)立即徹底清洗，呈中性(xing)后(hou)擦(ca)干水跡(ji)或用(yong)熱風(feng)吹干。如(ru)果需要(yao)可在第一道水洗后(hou)增加稀堿中和(he)工序(xu)，以(yi)除去復雜腔體內的(de)(de)殘留酸液。水的(de)(de)氯離子含量不得高(gao)于25mg／L。
二、記錄
操作者應對(dui)酸洗、鈍化處理的主要(yao)過程參數(shu)進行記(ji)錄，并保(bao)存(cun)好記(ji)錄數(shu)據，記(ji)錄至(zhi)少(shao)保(bao)存(cun)7年。
三、酸洗、鈍化后檢驗(yan)
1. 鈍(dun)化膜的檢(jian)查
有(you)抗晶間腐(fu)蝕(shi)要求的不銹鋼(gang)壓力容器表面處理后，應避(bi)免在介(jie)質接觸(chu)面進行鈍化膜檢查。鈍化膜的檢查應按(an)設計圖(tu)樣的規(gui)(gui)定進行，若設計圖(tu)樣無規(gui)(gui)定，則按(an)藍點法進行檢查（采用1g赤血鹽＋3mL 65％～85％硝酸＋100mL水配制溶液，用濾紙浸(jin)漬(zi)溶液后，貼附于(yu)待測(ce)表面或直接將(jiang)溶液涂(tu)刷于(yu)待測(ce)表面、如表面鈍化膜不完整或者有(you)鐵離子污染，即呈藍色），30s內顯現藍點為不合格(ge)。
2. 色澤(ze)要求
a. 經機械加工的零件酸(suan)洗后應保持不銹鋼原有的色澤。
b. 經熱處理(li)的零件酸洗(xi)后因(yin)材料成分不同表面應為(wei)無(wu)光(guang)的淺灰色至深灰色。
c. 酸洗后(hou)化學鈍化的(de)零(ling)件表面為(wei)略帶黃色的(de)灰色。
3. 不允許(xu)的缺陷
a. 酸(suan)洗或鈍化后零件表面有殘余的(de)氧(yang)化物、機械(xie)雜質、污物等。
b. 有(you)鈍化(hua)要求的部位未鈍化(hua)上。
c. 零件受到過(guo)腐蝕。
d. 零(ling)件干燥不徹底，有殘余水分。
e. 同一(yi)零件的主要表面上有嚴重的色澤(ze)差(cha)異。
4. 鈍化(hua)膜的檢查記錄
至少保(bao)存(cun)7年。
四(si)、酸洗液、鈍化液的排(pai)放(fang)
需排(pai)放(fang)的酸洗液(ye)應采取中和措(cuo)施，達到國家廢水(shui)排(pai)放(fang)標準后(hou)方可排(pai)放(fang)。
