不銹(xiu)鋼管張力減徑加工中(zhong)容易(yi)出(chu)現的缺陷(xian)有(you)以(yi)下幾(ji)種：
1. 結疤： 其原(yuan)因是出再加(jia)熱爐時，氧化鐵(tie)皮粘結的(de)硬雜質殘留在管面上，在張(zhang)減機中壓入表層而引起（加(jia)強(qiang)除鱗效果）；
2. 麻面(mian)： 主要由軋輥孔型磨(mo)損引起(qi)，輕者通過修磨(mo)孔型來(lai)解決，嚴重要換輥；
3. 軋折： 主要是(shi)單(dan)機壓(ya)下(xia)率過(guo)大，輥(gun)縫設置不(bu)正(zheng)確，還可(ke)由孔(kong)型(xing)的正(zheng)負寬(kuan)展、速度(du)制度(du)不(bu)匹配引起；
4. 直(zhi)徑超差： 由(you)孔型(xing)設(she)計不(bu)當、孔型(xing)磨損或軋機(ji)調(diao)整不(bu)正確所(suo)引起，這時一(yi)般(ban)精軋機(ji)架(jia)要(yao)(yao)更換，如(ru)果是可(ke)調(diao)機(ji)架(jia)，則(ze)可(ke)以進行微調(diao)，注意在微調(diao)中(zhong)會引起一(yi)定(ding)的(de)橢圓度(du)的(de)增加(jia)，所(suo)以要(yao)(yao)根據成品的(de)公差范圍和一(yi)定(ding)的(de)橢圓偏差值(zhi)來合理選定(ding)調(diao)整，如(ru)果不(bu)行，則(ze)應更換機(ji)架(jia)；
5. 壁厚偏差： 主(zhu)要(yao)由(you)來(lai)料(liao)寸波動(dong)和(he)各機架張力系數設置不當(dang)引起，主(zhu)要(yao)措施是嚴格控制(zhi)來(lai)料(liao)尺寸波動(dong)，并根據(ju)壁厚超差設置相應(ying)的(de)速(su)度制(zhi)度；
6. 外徑偏差控(kong)制；
7. 壁厚(hou)偏差控(kong)制。
下面(mian)重點介紹常見的質量缺陷--內六方缺陷。
1. 定義
當在張減機中軋制總減徑量較大的不(bu)銹鋼厚(hou)壁管時，內部形狀可能會出現六角形，通常這種軋制缺陷我們稱作內六方缺陷，這種軋制缺陷是由軋制中實際情況決定的。
2. 機理
在(zai)實(shi)際軋制中，沿管圓周(zhou)截面壓下量不同，造成(cheng)張力不同，從而形成(cheng)不均(jun)勻壁厚(hou)造成(cheng)內(nei)(nei)六(liu)方缺(que)陷。通(tong)常孔型底(di)部(bu)(bu)(bu)(bu)壓下量大，大部(bu)(bu)(bu)(bu)分接(jie)觸(chu)區(qu)處在(zai)前滑(hua)區(qu)，形成(cheng)的張力較大，管壁容易(yi)拉薄(bo)(bo)。在(zai)前后(hou)機架成(cheng)60°布置的孔型中，有(you)六(liu)個點被反復地加工(gong)，增(zeng)厚(hou)減薄(bo)(bo)，最后(hou)總體趨勢(shi)仍然是減薄(bo)(bo)，而在(zai)孔型底(di)部(bu)(bu)(bu)(bu)頂(ding)點左右30°處，相對孔型底(di)部(bu)(bu)(bu)(bu)金屬來說(shuo)形成(cheng)一(yi)段內(nei)(nei)六(liu)角增(zeng)厚(hou)段，這就形成(cheng)了(le)內(nei)(nei)六(liu)方缺(que)陷。
3. 方案
通(tong)(tong)常這種(zhong)缺(que)陷是(shi)可以通(tong)(tong)過合適(shi)(shi)的(de)(de)(de)孔型(xing)來消(xiao)除的(de)(de)(de)，其實質就(jiu)是(shi)建立在沿(yan)管(guan)周方向建立合適(shi)(shi)的(de)(de)(de)張(zhang)(zhang)力(li)條件(jian)，通(tong)(tong)過改(gai)(gai)善(shan)軋輥接觸軋件(jian)的(de)(de)(de)長度(du)來改(gai)(gai)善(shan)張(zhang)(zhang)力(li)條件(jian)，保證管(guan)周有(you)均(jun)勻(yun)張(zhang)(zhang)力(li)。如Φ84mm的(de)(de)(de)管(guan)，若采用1.07橢圓系(xi)數，接觸長度(du)為25mm,若采用1.02的(de)(de)(de)孔型(xing)，將會達到(dao)33.5mm,減小(xiao)接觸長度(du)就(jiu)能(neng)顯著(zhu)減小(xiao)孔型(xing)底(di)部張(zhang)(zhang)力(li)，有(you)效(xiao)防止壁厚(hou)拉薄。不過這種(zhong)改(gai)(gai)變不是(shi)幾個(ge)(ge)機架就(jiu)能(neng)做到(dao)的(de)(de)(de)，有(you)時甚至需(xu)要10多個(ge)(ge)機架來實現。
質量參數： 內六方系數PN與尺寸Sa和Sb值有關
其中，Smax為取6個或12最大測量值的平均值；Smin 為取6個或12最小測量值的平均值。
一、實際操作中(zhong)質(zhi)量控制操作
換規(gui)格時，仔細檢查每一機架，仔細核對，確(que)保(bao)無誤(wu)。
取樣分析內容包括：
1. 外徑(jing)：將鋼管停在張減輸出(chu)輥(gun)道(dao)，氧化(hua)焰切(qie)頭，冷卻(que)切(qie)頭，在截面上取互相(xiang)垂(chui)直的(de)位置(zhi)來(lai)檢查尺寸；
2. 壁厚(hou)(hou)：用手提超聲波(bo)測厚(hou)(hou)儀檢查時，取互成45°角的8個點測值并(bing)取平均值；
3. 長(chang)(chang)度：在張減出口輥(gun)道上設置參考點檢查鋼管長(chang)(chang)度、入(ru)爐(lu)前管坯重量、成品(pin)(pin)管直(zhi)徑、成品(pin)(pin)管壁厚；
4. 外表面：
凹痕－再加熱爐(lu)時過氧化所致；
步進梁印痕－步進梁上氧化物沒被清除干(gan)凈(jing)所致；
折(zhe)痕－薄(bo)壁管軋制(zhi)時連軋材料缺陷所(suo)致；
孔洞－帶有橫向(xiang)趨勢(shi)的裂孔；
結疤－連軋孔型磨損所致；
5. 內表面：
內折－穿(chuan)孔(kong)造成鱗(lin)狀物(wu)和(he)材(cai)料破損；
內直(zhi)道－芯(xin)棒劃(hua)痕所(suo)致；
內結疤－除氧化劑未(wei)完全反應形成的殘余物(wu)在鋼管(guan)內表(biao)面(mian)造(zao)成的壓痕，形成的凹(ao)坑。
二、軋制(zhi)之前的(de)現場檢(jian)查(cha)
在軋(ya)制之(zhi)前，對工具和(he)設定參數進行(xing)檢(jian)查(cha)，以(yi)保障(zhang)良好的設備狀態和(he)產品質量。在完(wan)成(cheng)所(suo)有工具裝配和(he)完(wan)成(cheng)全(quan)部(bu)設定以(yi)后，操(cao)作(zuo)人(ren)員(yuan)將在現場執行(xing)如下檢(jian)查(cha)：
1. 再(zai)加熱爐與張(zhang)減機之間的輥(gun)道高度；
2. 張減機(ji)(ji)中傳輸機(ji)(ji)架(jia)的軋(ya)輥直徑以(yi)及(ji)導向管內徑（根(gen)據軋(ya)制表(biao)的要求）；
3. 張(zhang)減機后(hou)的輥道高度；
4. 軋(ya)制機架的軋(ya)輥冷(leng)卻；
5. 軋制之前要檢查孔型(xing)的長(chang)短軸尺寸。
當所有的設定被檢查時，張減機應再次(ci)啟動并且打(da)開機架冷卻水，操作人員(yuan)的任務是目測每個機架系(xi)統是否正常工作。
