不銹鋼管張力減徑加(jia)工(gong)中容(rong)易出現(xian)的缺陷有以下幾種(zhong)：
1. 結疤： 其原因是(shi)出再(zai)加(jia)熱(re)爐時，氧化鐵皮粘結的硬雜質殘留在管面上，在張(zhang)減機中壓入表(biao)層而引起（加(jia)強(qiang)除鱗效果）；
2. 麻面： 主(zhu)要由軋(ya)輥孔型(xing)(xing)磨損(sun)引(yin)起，輕者通過(guo)修(xiu)磨孔型(xing)(xing)來解決，嚴重(zhong)要換輥；
3. 軋折： 主要是(shi)單機(ji)壓(ya)下率過大，輥縫設置(zhi)不正確，還可由孔型的正負(fu)寬(kuan)展、速度(du)制度(du)不匹配引起；
4. 直徑超差： 由孔型設計不(bu)當(dang)、孔型磨(mo)損或(huo)軋機(ji)(ji)調(diao)整不(bu)正確所(suo)引起，這(zhe)時一(yi)般精(jing)軋機(ji)(ji)架要(yao)更換(huan)，如果是(shi)可調(diao)機(ji)(ji)架，則可以(yi)進行微調(diao)，注(zhu)意(yi)在微調(diao)中會(hui)引起一(yi)定的橢圓(yuan)度的增加(jia)，所(suo)以(yi)要(yao)根據成品的公差范圍和一(yi)定的橢圓(yuan)偏差值(zhi)來合理選定調(diao)整，如果不(bu)行，則應(ying)更換(huan)機(ji)(ji)架；
5. 壁厚偏差： 主要由來料寸波動和(he)各機架張力(li)系(xi)數(shu)設置不當引起，主要措施是嚴格控制(zhi)來料尺寸波動，并根據壁厚超差設置相(xiang)應的速度(du)制(zhi)度(du)；
6. 外徑偏差(cha)控(kong)制；
7. 壁(bi)厚偏差控制。
下面(mian)重點(dian)介紹(shao)常見的質量(liang)缺陷(xian)--內(nei)六(liu)方缺陷(xian)。
1. 定義
當在張減機中軋制總減徑量較大的不銹鋼厚壁管時，內部形狀可能會出現六角形，通常這種軋制缺陷我們稱作內六方缺陷，這種軋制缺陷是由軋制中實際情況決定的。
2. 機理(li)
在實際軋制中，沿管(guan)圓周截面壓下量(liang)不(bu)同，造(zao)成(cheng)(cheng)張力不(bu)同，從而(er)形成(cheng)(cheng)不(bu)均勻(yun)壁(bi)厚(hou)造(zao)成(cheng)(cheng)內(nei)六(liu)方缺陷。通常孔型(xing)底(di)部(bu)壓下量(liang)大(da)(da)，大(da)(da)部(bu)分接觸(chu)區處在前滑區，形成(cheng)(cheng)的(de)張力較(jiao)大(da)(da)，管(guan)壁(bi)容易拉(la)薄(bo)。在前后機架成(cheng)(cheng)60°布置的(de)孔型(xing)中，有六(liu)個點被反復地(di)加工，增厚(hou)減薄(bo)，最(zui)后總體趨勢(shi)仍然是減薄(bo)，而(er)在孔型(xing)底(di)部(bu)頂點左(zuo)右(you)30°處，相對(dui)孔型(xing)底(di)部(bu)金屬(shu)來說形成(cheng)(cheng)一段(duan)(duan)內(nei)六(liu)角增厚(hou)段(duan)(duan)，這(zhe)就形成(cheng)(cheng)了內(nei)六(liu)方缺陷。
3. 方案(an)
通(tong)常這(zhe)種(zhong)缺陷是可以通(tong)過(guo)合(he)適(shi)(shi)的(de)(de)孔(kong)型來(lai)消除的(de)(de)，其實(shi)質就(jiu)是建立在沿管周(zhou)方向建立合(he)適(shi)(shi)的(de)(de)張力(li)(li)條件(jian)，通(tong)過(guo)改善軋(ya)輥接(jie)(jie)觸(chu)軋(ya)件(jian)的(de)(de)長度(du)來(lai)改善張力(li)(li)條件(jian)，保證管周(zhou)有均勻(yun)張力(li)(li)。如Φ84mm的(de)(de)管，若(ruo)(ruo)采用1.07橢(tuo)圓系數(shu)，接(jie)(jie)觸(chu)長度(du)為25mm,若(ruo)(ruo)采用1.02的(de)(de)孔(kong)型，將會達到33.5mm,減小接(jie)(jie)觸(chu)長度(du)就(jiu)能顯著(zhu)減小孔(kong)型底部張力(li)(li)，有效(xiao)防止壁(bi)厚拉(la)薄。不過(guo)這(zhe)種(zhong)改變(bian)不是幾個機(ji)架(jia)(jia)就(jiu)能做到的(de)(de)，有時甚至需要10多個機(ji)架(jia)(jia)來(lai)實(shi)現。
質量參數： 內六方系數PN與尺寸Sa和Sb值有關
其中，Smax為取6個或12最大測量值的平均值；Smin 為取6個或12最小測量值的平均值。
一、實際操作中質(zhi)量控制操作
換規格(ge)時，仔(zi)細檢查每一機架，仔(zi)細核對，確保無(wu)誤。
取(qu)樣分析內容包(bao)括(kuo)：
1. 外徑(jing)：將鋼管停在張減輸出輥道，氧(yang)化焰(yan)切(qie)頭，冷卻切(qie)頭，在截面上取互相垂直的位置來(lai)檢查(cha)尺寸；
2. 壁(bi)厚(hou)：用(yong)手(shou)提超聲波測(ce)(ce)厚(hou)儀檢查(cha)時，取互成45°角的8個點測(ce)(ce)值并取平均值；
3. 長度：在張(zhang)減(jian)出口輥道(dao)上設置參考點檢查鋼管(guan)長度、入爐前(qian)管(guan)坯(pi)重量、成(cheng)(cheng)品(pin)管(guan)直徑(jing)、成(cheng)(cheng)品(pin)管(guan)壁厚；
4. 外表面：
凹痕－再加熱爐時(shi)過氧化所(suo)致(zhi)；
步(bu)進(jin)梁印痕(hen)－步(bu)進(jin)梁上氧(yang)化物沒被清除干凈所致；
折痕－薄壁管軋制時連(lian)軋材料缺陷所(suo)致(zhi)；
孔洞－帶(dai)有橫向(xiang)趨勢的裂(lie)孔；
結(jie)疤－連軋孔型磨損所致；
5. 內表面：
內折(zhe)－穿(chuan)孔造成鱗狀物和材料(liao)破損；
內直道－芯棒(bang)劃痕所致；
內結疤－除氧化劑未完全反應(ying)形成(cheng)的(de)殘(can)余物在(zai)鋼管內表面造(zao)成(cheng)的(de)壓痕，形成(cheng)的(de)凹坑。
二、軋制之前的(de)現場(chang)檢(jian)查
在(zai)(zai)軋制(zhi)之前，對工具和(he)設定(ding)參數進行(xing)檢(jian)查，以保障(zhang)良好的(de)設備狀(zhuang)態和(he)產品質量。在(zai)(zai)完成(cheng)所有工具裝配(pei)和(he)完成(cheng)全(quan)部(bu)設定(ding)以后，操作人員(yuan)將在(zai)(zai)現場執行(xing)如下檢(jian)查：
1. 再加(jia)熱爐與張(zhang)減機(ji)之(zhi)間的輥道(dao)高度；
2. 張(zhang)減(jian)機中(zhong)傳輸機架的軋(ya)輥直徑以(yi)及導向管內(nei)徑（根(gen)據軋(ya)制(zhi)表的要(yao)求）；
3. 張減(jian)機后(hou)的輥道高度(du)；
4. 軋制機架的(de)軋輥冷卻；
5. 軋(ya)制之前要檢查孔型的長短軸尺(chi)寸。
當所有的設定被檢查時，張減機(ji)(ji)應(ying)再次啟(qi)動并且打(da)開機(ji)(ji)架冷卻(que)水(shui)，操(cao)作(zuo)人員的任務是目測每(mei)個機(ji)(ji)架系統(tong)是否正常工作(zuo)。
