不銹鋼管張力(li)減徑(jing)加(jia)工中容(rong)易出現的(de)缺陷有以(yi)下幾種：
1. 結疤： 其原(yuan)因是出再加(jia)熱爐(lu)時(shi)，氧化鐵皮(pi)粘結的硬雜質殘留在(zai)管面上(shang)，在(zai)張(zhang)減機中壓(ya)入表層而(er)引(yin)起（加(jia)強除鱗效果）；
2. 麻面： 主要由軋輥(gun)孔型磨損引起，輕者通過(guo)修磨孔型來解決，嚴重要換輥(gun)；
3. 軋(ya)折(zhe)： 主要是單機壓(ya)下率過(guo)大，輥縫(feng)設置不(bu)正確，還可由孔型的正負(fu)寬展、速度制度不(bu)匹配引起；
4. 直徑超差(cha)： 由孔(kong)型設計(ji)不當、孔(kong)型磨損(sun)或軋(ya)機調(diao)(diao)整不正確所(suo)引(yin)起(qi)，這時一(yi)般精軋(ya)機架(jia)(jia)要更(geng)(geng)換(huan)，如果(guo)是可調(diao)(diao)機架(jia)(jia)，則(ze)可以(yi)進(jin)行微(wei)(wei)調(diao)(diao)，注(zhu)意(yi)在微(wei)(wei)調(diao)(diao)中會引(yin)起(qi)一(yi)定的(de)橢(tuo)圓度的(de)增加(jia)，所(suo)以(yi)要根(gen)據成品的(de)公差(cha)范圍(wei)和一(yi)定的(de)橢(tuo)圓偏(pian)差(cha)值來(lai)合理選定調(diao)(diao)整，如果(guo)不行，則(ze)應(ying)更(geng)(geng)換(huan)機架(jia)(jia)；
5. 壁(bi)厚(hou)偏差： 主要由來(lai)料寸(cun)波動和各機架張力系數設置不當引(yin)起，主要措施是嚴格控(kong)制(zhi)來(lai)料尺寸(cun)波動，并(bing)根據壁(bi)厚(hou)超差設置相應的速度制(zhi)度；
6. 外(wai)徑偏(pian)差控制；
7. 壁厚偏(pian)差控(kong)制。
下面重點介紹(shao)常(chang)見的質量缺(que)陷--內(nei)六方缺(que)陷。
1. 定義(yi)
當在張減機中軋制總減徑量較大的不銹鋼厚壁(bi)管時，內部形狀可能會出現六角形，通常這種軋制缺陷我們稱作內六方缺陷，這種軋制缺陷是由軋制中實際情況決定的。
2. 機理
在實(shi)際軋制中，沿(yan)管(guan)圓周截(jie)面壓下量不同，造成(cheng)(cheng)張(zhang)力不同，從而形(xing)(xing)成(cheng)(cheng)不均勻(yun)壁(bi)厚造成(cheng)(cheng)內六方缺陷。通常(chang)孔(kong)型(xing)底部(bu)壓下量大，大部(bu)分接觸區處在前滑(hua)區，形(xing)(xing)成(cheng)(cheng)的張(zhang)力較大，管(guan)壁(bi)容易拉薄(bo)。在前后機架成(cheng)(cheng)60°布置的孔(kong)型(xing)中，有六個點(dian)被(bei)反復(fu)地加工(gong)，增厚減薄(bo)，最后總體趨(qu)勢仍然是減薄(bo)，而在孔(kong)型(xing)底部(bu)頂點(dian)左右(you)30°處，相對(dui)孔(kong)型(xing)底部(bu)金屬(shu)來(lai)說形(xing)(xing)成(cheng)(cheng)一(yi)段(duan)內六角增厚段(duan)，這就(jiu)形(xing)(xing)成(cheng)(cheng)了內六方缺陷。
3. 方案
通常這種(zhong)缺陷是可(ke)以通過(guo)(guo)合適的孔(kong)型(xing)來消除的，其實質(zhi)就是建立在沿管(guan)周方向建立合適的張(zhang)力(li)(li)條(tiao)件(jian)，通過(guo)(guo)改善(shan)軋輥接(jie)觸(chu)(chu)軋件(jian)的長度(du)來改善(shan)張(zhang)力(li)(li)條(tiao)件(jian)，保證管(guan)周有(you)均勻張(zhang)力(li)(li)。如(ru)Φ84mm的管(guan)，若(ruo)采用(yong)1.07橢(tuo)圓系數(shu)，接(jie)觸(chu)(chu)長度(du)為(wei)25mm,若(ruo)采用(yong)1.02的孔(kong)型(xing)，將(jiang)會達(da)到(dao)33.5mm,減(jian)小接(jie)觸(chu)(chu)長度(du)就能顯著減(jian)小孔(kong)型(xing)底部張(zhang)力(li)(li)，有(you)效(xiao)防(fang)止壁厚拉薄。不過(guo)(guo)這種(zhong)改變不是幾(ji)個(ge)機(ji)架就能做到(dao)的，有(you)時甚至需要10多個(ge)機(ji)架來實現。
質量參數： 內六方系數PN與尺寸Sa和Sb值有關
其中，Smax為取6個或12最大測量值的平均值；Smin 為取6個或12最小測量值的平均值。
一(yi)、實(shi)際操作中質量(liang)控制(zhi)操作
換規格時，仔(zi)(zi)細檢查每一機架，仔(zi)(zi)細核對，確保無誤。
取(qu)樣分析內容(rong)包括：
1. 外徑：將鋼管停在(zai)張減(jian)輸出輥道，氧化焰切頭，冷卻(que)切頭，在(zai)截面(mian)上取互相垂直的(de)位置來檢查(cha)尺寸；
2. 壁厚：用手(shou)提超聲波測厚儀檢查時，取互成45°角的(de)8個點測值(zhi)并取平(ping)均值(zhi)；
3. 長度(du)(du)：在張減出口(kou)輥道上設置參(can)考點(dian)檢查鋼(gang)管長度(du)(du)、入爐前管坯(pi)重量、成品管直徑(jing)、成品管壁(bi)厚；
4. 外表面：
凹(ao)痕－再加熱爐(lu)時(shi)過氧化所致；
步(bu)進梁(liang)印痕－步(bu)進梁(liang)上氧化物沒(mei)被清(qing)除干凈所致；
折痕－薄(bo)壁(bi)管軋制(zhi)時(shi)連軋材(cai)料缺陷(xian)所(suo)致(zhi)；
孔洞(dong)－帶有橫向趨勢(shi)的裂孔；
結疤－連軋(ya)孔(kong)型磨損所致；
5. 內表面：
內折－穿孔造成鱗狀(zhuang)物(wu)和(he)材料破損；
內直道－芯(xin)棒劃痕(hen)所致(zhi)；
內(nei)結疤－除氧化(hua)劑未完全反(fan)應形(xing)成(cheng)的(de)殘(can)余物在鋼管內(nei)表面(mian)造成(cheng)的(de)壓痕，形(xing)成(cheng)的(de)凹坑。
二、軋制之前(qian)的現場檢查(cha)
在軋制之前，對工具和(he)設定參數進行檢(jian)(jian)查(cha)，以(yi)保障良好的設備狀態(tai)和(he)產(chan)品質量(liang)。在完成(cheng)所有工具裝配和(he)完成(cheng)全部設定以(yi)后(hou)，操作人(ren)員將在現場執行如下檢(jian)(jian)查(cha)：
1. 再加熱爐與張減(jian)機之間的輥道高度(du)；
2. 張(zhang)減機中傳(chuan)輸機架的(de)軋輥直徑以及導向管內徑（根(gen)據(ju)軋制表(biao)的(de)要求）；
3. 張減機后的(de)輥道高度；
4. 軋制機架的軋輥冷卻；
5. 軋制之前(qian)要檢(jian)查孔型的(de)長(chang)短(duan)軸尺寸(cun)。
當所有的設定被檢查(cha)時，張減機(ji)(ji)應再次啟動并且打開機(ji)(ji)架冷卻水(shui)，操作人員的任務是(shi)目測每(mei)個機(ji)(ji)架系(xi)統是(shi)否正常工(gong)作。
