不銹鋼管(guan)張力減徑加工中(zhong)容易出現(xian)的缺(que)陷有以下(xia)幾種(zhong)：
1. 結(jie)疤： 其原因是出再加(jia)熱爐時(shi)，氧化鐵皮粘結(jie)的硬雜(za)質殘留在管面上，在張(zhang)減機中壓入表層而引起（加(jia)強(qiang)除(chu)鱗效(xiao)果）；
2. 麻面： 主要由軋輥孔型磨損引起(qi)，輕者通過修(xiu)磨孔型來(lai)解決(jue)，嚴重要換(huan)輥；
3. 軋(ya)折： 主(zhu)要是單(dan)機壓下率過大，輥(gun)縫設置不正確，還可由孔型的正負寬(kuan)展、速度(du)制(zhi)度(du)不匹配引起；
4. 直徑超(chao)差： 由孔型設計不當、孔型磨損或軋(ya)機調整不正確所引(yin)起，這(zhe)時一(yi)般精軋(ya)機架(jia)要(yao)更換，如果是可(ke)調機架(jia)，則可(ke)以進行(xing)微(wei)調，注意在微(wei)調中會引(yin)起一(yi)定(ding)(ding)的橢圓度的增加，所以要(yao)根據成(cheng)品(pin)的公差范(fan)圍和一(yi)定(ding)(ding)的橢圓偏差值(zhi)來合理選定(ding)(ding)調整，如果不行(xing)，則應更換機架(jia)；
5. 壁厚(hou)偏差： 主(zhu)要由來(lai)料(liao)(liao)寸波動和(he)各機架張力(li)系(xi)數設(she)置不當(dang)引起，主(zhu)要措施是嚴格控制來(lai)料(liao)(liao)尺寸波動，并根據壁厚(hou)超差設(she)置相應的速度制度；
6. 外徑偏差控制；
7. 壁厚偏差(cha)控制。
下面重點介紹常見的質量缺(que)陷--內六方缺(que)陷。
1. 定義(yi)
當在張減機中軋制總減徑量較大的不(bu)銹鋼(gang)厚壁管時，內部形狀可能會出現六角形，通常這種軋制缺陷我們稱作內六方缺陷，這種軋制缺陷是由軋制中實際情況決定的。
2. 機理
在(zai)實際軋(ya)制中(zhong)，沿管(guan)圓周截面壓下(xia)量不同(tong)，造成(cheng)(cheng)張力不同(tong)，從而形(xing)成(cheng)(cheng)不均勻壁(bi)厚造成(cheng)(cheng)內(nei)六(liu)方(fang)缺陷(xian)。通常孔(kong)型(xing)(xing)底部壓下(xia)量大，大部分接觸區處在(zai)前滑區，形(xing)成(cheng)(cheng)的張力較大，管(guan)壁(bi)容易拉薄。在(zai)前后(hou)機架成(cheng)(cheng)60°布置的孔(kong)型(xing)(xing)中(zhong)，有(you)六(liu)個點被反復地加工，增厚減薄，最后(hou)總體趨勢仍然是減薄，而在(zai)孔(kong)型(xing)(xing)底部頂點左右30°處，相對孔(kong)型(xing)(xing)底部金屬來說形(xing)成(cheng)(cheng)一段內(nei)六(liu)角增厚段，這就形(xing)成(cheng)(cheng)了內(nei)六(liu)方(fang)缺陷(xian)。
3. 方(fang)案
通常這種缺陷是可以通過(guo)合適的(de)孔(kong)型(xing)來消除的(de)，其實(shi)質(zhi)就是建立在沿管周方向建立合適的(de)張(zhang)力(li)條件，通過(guo)改善軋輥接(jie)(jie)觸軋件的(de)長(chang)度(du)來改善張(zhang)力(li)條件，保證(zheng)管周有(you)(you)均勻張(zhang)力(li)。如(ru)Φ84mm的(de)管，若采(cai)用(yong)1.07橢圓系數，接(jie)(jie)觸長(chang)度(du)為25mm,若采(cai)用(yong)1.02的(de)孔(kong)型(xing)，將會(hui)達到33.5mm,減(jian)小接(jie)(jie)觸長(chang)度(du)就能(neng)顯(xian)著(zhu)減(jian)小孔(kong)型(xing)底部張(zhang)力(li)，有(you)(you)效防止壁厚(hou)拉薄。不過(guo)這種改變不是幾(ji)個機架就能(neng)做到的(de)，有(you)(you)時(shi)甚至需要10多個機架來實(shi)現。
質量參數： 內六方系數PN與尺寸Sa和Sb值有關
其中，Smax為取6個或12最大測量值的平均值；Smin 為取6個或12最小測量值的平均值。
一、實際(ji)操作中(zhong)質量控制操作
換規(gui)格時，仔(zi)細(xi)檢查每一機架，仔(zi)細(xi)核對，確保無誤。
取樣分析內容包(bao)括：
1. 外徑(jing)：將鋼(gang)管停在(zai)張減輸出輥道，氧化焰切頭(tou)，冷卻切頭(tou)，在(zai)截面上取互(hu)相垂直的位置(zhi)來檢查尺寸；
2. 壁厚：用手提(ti)超聲波測(ce)厚儀(yi)檢查時，取(qu)互(hu)成45°角的8個點測(ce)值(zhi)并取(qu)平(ping)均值(zhi)；
3. 長(chang)度：在(zai)張減(jian)出(chu)口(kou)輥(gun)道上(shang)設置參考點檢查鋼管(guan)長(chang)度、入爐前管(guan)坯重量(liang)、成品(pin)管(guan)直徑、成品(pin)管(guan)壁厚(hou)；
4. 外表面：
凹(ao)痕－再加熱爐時過氧化(hua)所致；
步進(jin)梁印痕(hen)－步進(jin)梁上(shang)氧化物沒被清除干凈所致(zhi)；
折痕(hen)－薄壁管軋制(zhi)時連軋材(cai)料缺陷所致；
孔洞－帶有橫向趨勢的裂孔；
結疤－連軋孔型磨損所致；
5. 內表面：
內折－穿(chuan)孔造成鱗狀(zhuang)物和(he)材(cai)料破損(sun)；
內直(zhi)道(dao)－芯棒劃痕(hen)所致；
內(nei)(nei)結疤－除氧化劑未完(wan)全反(fan)應形成的(de)(de)殘余(yu)物在鋼(gang)管內(nei)(nei)表(biao)面造成的(de)(de)壓痕，形成的(de)(de)凹坑。
二(er)、軋制之(zhi)前(qian)的(de)現(xian)場檢(jian)查
在(zai)軋制之前，對工具和(he)設(she)定(ding)參數進(jin)行檢(jian)查，以(yi)(yi)保(bao)障良好的設(she)備(bei)狀態和(he)產品(pin)質(zhi)量。在(zai)完成所有工具裝配和(he)完成全部設(she)定(ding)以(yi)(yi)后，操作人員將在(zai)現場執行如下檢(jian)查：
1. 再加(jia)熱爐與(yu)張減機之間(jian)的(de)輥道高度；
2. 張減機中(zhong)傳(chuan)輸機架的軋(ya)(ya)輥直徑(jing)(jing)以及導向管內徑(jing)(jing)（根據軋(ya)(ya)制表的要求(qiu)）；
3. 張減機后的輥(gun)道高度(du)；
4. 軋制機(ji)架的軋輥(gun)冷(leng)卻；
5. 軋制之前要(yao)檢(jian)查(cha)孔型(xing)的長短軸尺寸。
當(dang)所有的設(she)定被檢查時，張減機(ji)應再次啟(qi)動(dong)并且打開機(ji)架冷卻水(shui)，操作人員的任務(wu)是(shi)目測每個(ge)機(ji)架系統是(shi)否正常工作。
