不(bu)銹(xiu)鋼管張力減徑加工中(zhong)容易出(chu)現(xian)的缺陷(xian)有以下幾種：
1. 結疤： 其(qi)原(yuan)因是出再加熱爐時，氧(yang)化鐵皮粘(zhan)結的硬雜(za)質殘留在(zai)管面上，在(zai)張減機(ji)中壓(ya)入表層而引起（加強除鱗效果）；
2. 麻面： 主要由軋輥孔型(xing)磨損引起，輕者(zhe)通過(guo)修磨孔型(xing)來解(jie)決(jue)，嚴重要換(huan)輥；
3. 軋折： 主要是(shi)單機壓下率過大，輥縫設置不正(zheng)確，還可由孔(kong)型的正(zheng)負(fu)寬展、速(su)度制度不匹配引起(qi)；
4. 直徑超差： 由孔型(xing)設計不(bu)(bu)當、孔型(xing)磨損(sun)或軋機(ji)(ji)調(diao)整(zheng)不(bu)(bu)正(zheng)確所引起(qi)，這時一(yi)(yi)般(ban)精軋機(ji)(ji)架要更換，如果是可調(diao)機(ji)(ji)架，則(ze)可以進行微調(diao)，注(zhu)意(yi)在微調(diao)中會引起(qi)一(yi)(yi)定(ding)的橢圓(yuan)度的增(zeng)加，所以要根據(ju)成品的公差范圍和一(yi)(yi)定(ding)的橢圓(yuan)偏(pian)差值來合理選定(ding)調(diao)整(zheng)，如果不(bu)(bu)行，則(ze)應更換機(ji)(ji)架；
5. 壁(bi)厚偏(pian)差(cha)： 主(zhu)要(yao)由來(lai)(lai)料寸(cun)波(bo)動(dong)和(he)各機架(jia)張力系數(shu)設置(zhi)不當引起，主(zhu)要(yao)措施(shi)是嚴格控制來(lai)(lai)料尺寸(cun)波(bo)動(dong)，并根據壁(bi)厚超差(cha)設置(zhi)相(xiang)應的(de)速度(du)(du)制度(du)(du)；
6. 外徑偏差控制；
7. 壁厚(hou)偏差控制。
下(xia)面重點介紹(shao)常見(jian)的質量缺陷--內(nei)六方(fang)缺陷。
1. 定義(yi)
當在張減機中軋制總減徑量較大的不銹鋼厚壁管時，內部形狀可能會出現六角形，通常這種軋制缺陷我們稱作內六方缺陷，這種軋制缺陷是由軋制中實際情況決定的。
2. 機(ji)理
在實際軋制中，沿管圓周(zhou)截面壓(ya)下(xia)量不(bu)同，造成(cheng)(cheng)張力(li)不(bu)同，從而形(xing)(xing)(xing)成(cheng)(cheng)不(bu)均(jun)勻壁厚(hou)造成(cheng)(cheng)內六(liu)方(fang)(fang)缺陷。通常孔(kong)型(xing)底部壓(ya)下(xia)量大(da)，大(da)部分(fen)接觸區處(chu)(chu)在前(qian)(qian)滑區，形(xing)(xing)(xing)成(cheng)(cheng)的張力(li)較大(da)，管壁容易拉薄(bo)。在前(qian)(qian)后機架成(cheng)(cheng)60°布置(zhi)的孔(kong)型(xing)中，有六(liu)個點被反復地加工，增(zeng)(zeng)厚(hou)減薄(bo)，最后總體(ti)趨勢仍然是減薄(bo)，而在孔(kong)型(xing)底部頂點左右(you)30°處(chu)(chu)，相對(dui)孔(kong)型(xing)底部金屬來說形(xing)(xing)(xing)成(cheng)(cheng)一段內六(liu)角增(zeng)(zeng)厚(hou)段，這就形(xing)(xing)(xing)成(cheng)(cheng)了內六(liu)方(fang)(fang)缺陷。
3. 方(fang)案
通常這(zhe)種(zhong)(zhong)缺陷(xian)是(shi)可以通過合適的(de)(de)孔(kong)型來消除的(de)(de)，其實質(zhi)就是(shi)建立在(zai)沿管周(zhou)(zhou)方向建立合適的(de)(de)張(zhang)力條件，通過改(gai)善軋輥接觸(chu)軋件的(de)(de)長(chang)度來改(gai)善張(zhang)力條件，保證管周(zhou)(zhou)有(you)(you)均勻張(zhang)力。如(ru)Φ84mm的(de)(de)管，若(ruo)采(cai)用1.07橢圓系數，接觸(chu)長(chang)度為25mm,若(ruo)采(cai)用1.02的(de)(de)孔(kong)型，將會達到(dao)33.5mm,減(jian)小(xiao)接觸(chu)長(chang)度就能顯著減(jian)小(xiao)孔(kong)型底部張(zhang)力，有(you)(you)效防止壁厚(hou)拉(la)薄。不過這(zhe)種(zhong)(zhong)改(gai)變(bian)不是(shi)幾(ji)個機架(jia)就能做(zuo)到(dao)的(de)(de)，有(you)(you)時甚至需要10多個機架(jia)來實現。
質量參數： 內六方系數PN與尺寸Sa和Sb值有關
其中，Smax為取6個或12最大測量值的平均值；Smin 為取6個或12最小測量值的平均值。
一、實際操作中質量(liang)控制操作
換規格(ge)時，仔細(xi)檢(jian)查(cha)每(mei)一機架(jia)，仔細(xi)核對，確保無誤。
取樣(yang)分析內容包(bao)括：
1. 外徑：將鋼(gang)管停在張(zhang)減輸出輥道，氧化焰切頭，冷(leng)卻切頭，在截面上取互相垂直的位(wei)置來(lai)檢(jian)查(cha)尺寸；
2. 壁(bi)厚：用手提超(chao)聲(sheng)波測厚儀檢(jian)查時，取互成(cheng)45°角的8個點測值(zhi)并取平均(jun)值(zhi)；
3. 長度：在張減出口(kou)輥道上設置參考點檢(jian)查鋼管(guan)長度、入爐(lu)前管(guan)坯重量、成品(pin)管(guan)直(zhi)徑、成品(pin)管(guan)壁(bi)厚(hou)；
4. 外(wai)表面：
凹(ao)痕(hen)－再加熱爐時過氧(yang)化所致；
步(bu)進梁印痕－步(bu)進梁上氧化物沒被清(qing)除干凈(jing)所致；
折痕－薄壁管軋(ya)制時(shi)連軋(ya)材料缺陷所致；
孔(kong)(kong)洞－帶有橫向(xiang)趨勢的裂孔(kong)(kong)；
結疤－連軋(ya)孔(kong)型磨損所致(zhi)；
5. 內表面：
內折－穿孔造成鱗狀物和材料破損；
內(nei)直(zhi)道－芯棒劃(hua)痕所(suo)致；
內結疤(ba)－除氧化劑(ji)未完全(quan)反應形(xing)成(cheng)的殘余物(wu)在鋼管內表(biao)面造(zao)成(cheng)的壓痕，形(xing)成(cheng)的凹坑。
二、軋制(zhi)之前的現場檢查
在(zai)軋制之(zhi)前，對工具和設定參數進行檢查，以保障良好(hao)的設備狀態和產品質量。在(zai)完成所有工具裝(zhuang)配(pei)和完成全部設定以后(hou)，操作人員(yuan)將在(zai)現場執行如下檢查：
1. 再加熱爐與張減機之間(jian)的輥道高度；
2. 張減機中傳輸機架的軋輥直徑以及(ji)導(dao)向管內徑（根據軋制(zhi)表(biao)的要求）；
3. 張減機(ji)后的輥道高度；
4. 軋制機架的軋輥冷卻；
5. 軋制之前要(yao)檢查孔型(xing)的長短軸尺寸。
當所(suo)有的(de)設(she)定(ding)被檢(jian)查時(shi)，張減機應再次(ci)啟動并且打(da)開(kai)機架(jia)冷(leng)卻水，操作人員(yuan)的(de)任務是目測每(mei)個機架(jia)系統(tong)是否正常工(gong)作。
