不銹(xiu)鋼管張(zhang)力減徑加工中(zhong)容易出現(xian)的缺陷有(you)以下幾種：
1. 結疤： 其(qi)原因是出(chu)再(zai)加(jia)熱爐時，氧化鐵皮粘(zhan)結的硬雜(za)質殘留在管(guan)面(mian)上，在張減機中壓入表(biao)層而引(yin)起（加(jia)強除鱗效果）；
2. 麻(ma)面： 主要由(you)軋輥孔型磨(mo)(mo)損引起，輕者通過修磨(mo)(mo)孔型來解決，嚴重要換輥；
3. 軋(ya)折： 主要是單機壓下(xia)率過大，輥縫設置不正確，還可由(you)孔型的正負寬展、速度制度不匹(pi)配引起(qi)；
4. 直(zhi)徑超差： 由孔(kong)型(xing)設計不當(dang)、孔(kong)型(xing)磨損或(huo)軋機(ji)(ji)調(diao)(diao)整不正確所(suo)引起(qi)，這(zhe)時一般精軋機(ji)(ji)架(jia)要(yao)更(geng)換(huan)，如果(guo)是可調(diao)(diao)機(ji)(ji)架(jia)，則可以進行(xing)微調(diao)(diao)，注(zhu)意在微調(diao)(diao)中會引起(qi)一定的橢(tuo)圓度的增加，所(suo)以要(yao)根據成品的公差范圍和(he)一定的橢(tuo)圓偏差值來合理(li)選定調(diao)(diao)整，如果(guo)不行(xing)，則應(ying)更(geng)換(huan)機(ji)(ji)架(jia)；
5. 壁(bi)厚偏差： 主要(yao)由(you)來(lai)料(liao)寸波(bo)動和各機架(jia)張力系數(shu)設(she)置不當引起，主要(yao)措施(shi)是(shi)嚴格控制(zhi)來(lai)料(liao)尺寸波(bo)動，并根據壁(bi)厚超差設(she)置相應的(de)速度制(zhi)度；
6. 外(wai)徑偏差控制；
7. 壁(bi)厚偏差控制。
下面重(zhong)點介紹(shao)常見的質量(liang)缺陷(xian)--內(nei)六方(fang)缺陷(xian)。
1. 定義
當在張減機中軋制總減徑量較大的不銹鋼厚壁管(guan)時，內部形狀可能會出現六角形，通常這種軋制缺陷我們稱作內六方缺陷，這種軋制缺陷是由軋制中實際情況決定的。
2. 機理
在(zai)實(shi)際軋(ya)制中，沿管圓周截面壓下(xia)量不同，造成(cheng)(cheng)張(zhang)力不同，從而(er)形成(cheng)(cheng)不均勻壁(bi)厚造成(cheng)(cheng)內六(liu)方缺(que)陷。通常孔(kong)型(xing)底部壓下(xia)量大(da)，大(da)部分接觸區處(chu)在(zai)前(qian)滑區，形成(cheng)(cheng)的張(zhang)力較大(da)，管壁(bi)容(rong)易拉薄(bo)。在(zai)前(qian)后(hou)機架成(cheng)(cheng)60°布置(zhi)的孔(kong)型(xing)中，有六(liu)個點被反(fan)復地加工，增(zeng)厚減(jian)薄(bo)，最后(hou)總體趨勢仍然是(shi)減(jian)薄(bo)，而(er)在(zai)孔(kong)型(xing)底部頂點左右(you)30°處(chu)，相對(dui)孔(kong)型(xing)底部金屬來說形成(cheng)(cheng)一(yi)段(duan)內六(liu)角(jiao)增(zeng)厚段(duan)，這就形成(cheng)(cheng)了內六(liu)方缺(que)陷。
3. 方案
通(tong)常這種缺陷是可以通(tong)過(guo)合(he)適的(de)(de)孔型來消除的(de)(de)，其實(shi)質就(jiu)(jiu)是建立(li)在(zai)沿管(guan)周(zhou)方向建立(li)合(he)適的(de)(de)張力(li)條件(jian)，通(tong)過(guo)改善(shan)軋(ya)輥接觸(chu)軋(ya)件(jian)的(de)(de)長(chang)度來改善(shan)張力(li)條件(jian)，保證管(guan)周(zhou)有均勻張力(li)。如Φ84mm的(de)(de)管(guan)，若(ruo)采(cai)用1.07橢圓系數，接觸(chu)長(chang)度為(wei)25mm,若(ruo)采(cai)用1.02的(de)(de)孔型，將會達到(dao)33.5mm,減(jian)小接觸(chu)長(chang)度就(jiu)(jiu)能顯(xian)著減(jian)小孔型底部張力(li)，有效(xiao)防(fang)止壁厚拉薄。不過(guo)這種改變(bian)不是幾(ji)個(ge)(ge)機(ji)架就(jiu)(jiu)能做(zuo)到(dao)的(de)(de)，有時甚至需(xu)要(yao)10多個(ge)(ge)機(ji)架來實(shi)現。
質量參數： 內六方系數PN與尺寸Sa和Sb值有關
其中，Smax為取6個或12最大測量值的平均值；Smin 為取6個或12最小測量值的平均值。
一(yi)、實(shi)際操作(zuo)中質量控制操作(zuo)
換規格(ge)時，仔細檢查每(mei)一機(ji)架，仔細核(he)對，確保無誤(wu)。
取樣分(fen)析(xi)內(nei)容包括：
1. 外徑：將鋼管停在張減輸出輥道，氧化焰(yan)切頭，冷卻切頭，在截面上取互相(xiang)垂(chui)直(zhi)的位置來檢查尺寸；
2. 壁厚：用手(shou)提超聲波測厚儀檢查時，取互成45°角的8個(ge)點測值(zhi)并取平均值(zhi)；
3. 長度(du)：在張減出口輥(gun)道上設置參(can)考(kao)點(dian)檢查(cha)鋼管長度(du)、入(ru)爐(lu)前管坯(pi)重(zhong)量、成(cheng)品管直徑、成(cheng)品管壁(bi)厚；
4. 外表面：
凹痕(hen)－再加熱爐(lu)時過氧化所致；
步進(jin)梁印痕－步進(jin)梁上氧化(hua)物沒(mei)被(bei)清除干凈所致；
折痕－薄(bo)壁(bi)管軋(ya)制時(shi)連軋(ya)材料缺陷所致；
孔洞－帶有橫(heng)向(xiang)趨(qu)勢的(de)裂(lie)孔；
結疤－連軋孔型磨(mo)損所(suo)致(zhi)；
5. 內表面：
內(nei)折－穿(chuan)孔造成鱗狀(zhuang)物和材(cai)料破損；
內(nei)直道－芯棒(bang)劃痕所致；
內結疤－除氧化(hua)劑未完全反應形成(cheng)的殘余物在鋼管內表面造成(cheng)的壓痕，形成(cheng)的凹坑(keng)。
二、軋制之前的(de)現場檢(jian)查(cha)
在軋制之前，對工具和設(she)定參(can)數進行檢查(cha)，以(yi)保障(zhang)良好的設(she)備狀(zhuang)態和產(chan)品質量(liang)。在完成所有工具裝(zhuang)配和完成全部(bu)設(she)定以(yi)后(hou)，操作人(ren)員(yuan)將在現(xian)場執行如下檢查(cha)：
1. 再(zai)加熱爐與張(zhang)減機之間的輥(gun)道高(gao)度；
2. 張減機中傳(chuan)輸機架的軋(ya)輥直(zhi)徑以及導(dao)向(xiang)管內徑（根據軋(ya)制表的要(yao)求）；
3. 張減機(ji)后的(de)輥道高度(du)；
4. 軋(ya)制(zhi)機架(jia)的軋(ya)輥冷卻；
5. 軋制之前(qian)要檢查孔型的長短軸尺寸。
當所(suo)有的(de)設定(ding)被(bei)檢查時(shi)，張(zhang)減機(ji)應(ying)再次(ci)啟動并且打開機(ji)架冷卻水，操作(zuo)人員的(de)任務是(shi)目測每(mei)個機(ji)架系統是(shi)否正常工作(zuo)。
